专利名称：一种运载型号舱体静力试验通用转接装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属静力试验转接装置范围，具体涉及一种运载型号舱体静力试验通用转接装置。
背景技术：
在运载型号的舱体静力试验任务中，涉及较多试验舱体的静强度、刚度试验。所述试验舱体下端具有Y框，所述Y框上具有螺孔，试验时，首先将Y框上的螺孔与支承钢框的螺孔对齐，并通过与所述螺孔配套使用的螺栓将所述Y框与支撑钢框 连接，实现试验舱体的安装固定，然后施加轴压、弯矩、内压、外压等作用载荷。由于不同运载型号的试验舱体结构上存在差异，如试验舱体外径具有(p2150mm、cp2600mm、cp3350mm等多种不同尺寸；γ框上连接螺孔的数量、规格及
排列方式也各不相同，如6个、8个、16个、48个Μ10、Μ12、Μ14等规格连接螺孔，排列方式分为均布或非均布等。而现有的支承钢框具有固定的尺寸及接口参数，无法直接与不同型号的试验舱体连接，必须通过转接装置才能够将不同规格的试验舱体与相应尺寸的支承钢框相互连接，因此，每次试验前均需设计及生产相配套的转接板，此举不仅耗费大量的人力财力，同时也耗费大量设计及生产时间，很可能影响到试验节点。因此，设计出一种针对不同型号及规格的舱体可通用的转接装置，能够达到节约成本、提高效率、有效促进试验顺利进行的目的。

实用新型内容本实用新型的所要解决的技术问题在于提供一种转接装置，可满足不同型号及规格的舱体静力试验安装需求。为了解决本实用新型的上述技术问题，本实用新型提供一种运载型号舱体静力试验通用转接装置，包括转接底板，所述转接底板主体结构为一圆环板，所述圆环板上表面具有沿半径方向的燕尾槽，所述圆环板的下表面具有连接螺孔；联板，所述联板主体结构为一扇形板，所述联板的上端面为弧面、下端面、左右端面、及上下表面均为平面，所述联板还包括连接槽，所述联板通过连接槽连接与转接底板。进一步，所述燕尾槽的数目大于2，且相邻燕尾槽之间的夹角相同。进一步，所述燕尾槽的数目为48，相邻燕尾槽之间的夹角为7. 5°。进一步，所述连接螺孔分别布置于所述联接底板靠近最外圈和最内圈的圆周上，且位于同一圆周上的螺孔之间的距离相等。进一步，所述连接螺孔的数量为24，在靠近最内圈和最外圈的圆周上各具有12个连接螺孔。进一步，所述联板包括单联板和双联板。进一步，所述双联板的左右端面成略小于15°的夹角，上表面设有水平凸台，所述双联板上面具有两个直槽和三个弧形槽，三个弧形槽形状相同，且处于同一圆周。进一步，所述单联板左右端面成略小于7. 5°的夹角，上表面设有水平凸台，所述单联板上布置一个直槽和一个弧形槽。进一步，所述双联板具有3种规格，所述3种规格双联板的上端面及弧形槽的直径依次增加。进一步，所述单联板具有3种规格，所述3种规格单联板的上端面及弧形槽的直径依次增加。 与现有技术相比，本实用新型的优点在于本实用新型所提供的转接装置包括联板和转接底板，通过调整联板在转接底板的径向及周向的安装位置，可以满足不同型号及规格的舱体静力试验安装要求；进一步，所述联板包括单联板和双联板，且所述单联板和双联板可以具有不同半径，所以通过选择不同的联板或者联板的组合方式，可满足不同型号及规格的舱体静力试验安装需求，不仅降低了试验成本，减少了工作量，同时有效的提高了运载型号舱体静力试验效率，促进了试验的顺利进行。

图I是本实用新型总体结构示意图；图2是本实用新型连接底板结构示意图；图3是本实用新型的第一双联板结构示意图；图4是本实用新型的第二双联板结构示意图；图5是本实用新型的第三双联板结构示意图；图6是本实用新型的第一单联板结构示意图；图7是本实用新型的第二单联板结构示意图；图8是本实用新型的第三单联板结构示意图；图9是本实用新型双/单联板的连接方式一示意图；图10是本实用新型双/单联板的连接方式二示意图；图11是本实用新型总体安装方式示意图；图12为底板上的燕尾槽的截面示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，进一步阐述本实用新型。这些实施例应理解为仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的保护范围。在阅读了本实用新型记载的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本实用新型权利要求所限定的范围。如图I所示，本实用新型实施例提供的运载型号舱体静力试验通用转接装置包括转接底板I、以及安装在所述转接底板I上的第一双联板2、第二双联板3、第三双联板
4、第一单联板5、第二单联板6和第三单联板7。本领域技术人员应当明白，图I中只是示例性地画出了一个第一双联板2、一个第二双联板3、一个第三双联板4、一个第一单联板5、一个第二单联板6和一个第三单联板7，本实施例中所述第一双联板2、第二双联板3、第三双联板4、第一单联板5、第二单联板6和第三单联板7的数量不止一个，而是围绕圆周分布的。此外，在本实用新型的其他实施例中，所述单联板和双联板可以以不同的组合和形式安装在转接底板上。比如，分别在转接底板上半径不同的三个圆周上安装三圈不同规格的单联板；分别在转接底板上半径不同的三个圆周上安装三圈不同规格的双联板；分别在转接底板上半径不同的三个圆周上安装三圈不同规格的单联板和双联板的组合。如图2所示，转接底板主体结构为一圆环板，其上表面均匀地分布着燕尾槽21，本实施例中，所述燕尾槽沿圆周方向的截面为图12所示的等腰梯形，且每隔7. 5°布置一个沿半径方向的燕尾槽21，共48个，下表面分别在靠近最外圈和最内圈的圆周上均布12个连接螺孔22，共计24个。所述转接底板通过所述连接螺孔22，以及与所述连接螺孔22配套使用的螺栓与支撑钢框连接。在其他实施例中，所述燕尾槽和连接螺栓的数目可以根据应用需要进行设计。如图3所示，第一双联板2主体结构为一扇形板，其上端面为弧面，下端面、左右端面、及上下表面均为平面，左右端面成略小于15°的夹角，上表面设有水平凸台31。第一双联板2上面布置两个直槽32和三个弧形槽33，三个弧形槽形状相同，且处于同一圆周。所述直槽32与螺栓配合使用以将所述第一双联板2固定在转接底板I上；所述三个弧形槽33与螺栓配合使用用于将Y框固定于第一双联板2上。本实施例中，所述第一双联板2的弧形槽的半径是2150mm。如图4所示，第二双联板3与第一双联板2结构相似，其主体结构为一扇形板，上端面为弧面，下端面、左右端面、及上下表面均为平面，其上端面及弧形槽的直径较第双联板2有所增加，安装的位置较双联板2更远离转接底板I的圆心。第二双联板3的左右端面成略小于15°的夹角，上表面设有水平凸台41。第二双联板3上面具有两个直槽42和三个弧形槽43，三个弧形槽形状相同，且处于同一圆周，所述两个直槽42和三个弧形槽43的作用与两个直槽32和三个弧形槽33相同。本实施例中，所述第二双联板3的弧形槽的半径是2650mm。如图5所示，第三双联板4与第二双联板3结构相似，其主体结构为一扇形板，上端面为弧面，下端面、左右端面、及上下表面均为平面，其上端面及弧形槽的直径较第二双联板3有所增加，安装的位置较第二双联板3更远离转接底板I的圆心。所述第三双联板4的左右端面成略小于15°的夹角，上表面设有水平凸台51。双联板C上面布置两个直槽52和三个弧形槽53，三个弧形槽53形状相同，且处于同一圆周。所述直槽52和三个弧形槽53的作用与两个直槽32和三个弧形槽33相同。本实施例中，所述第三双联板4的半径是 3200mm。如图6所示，第一单联板5主体结构为一扇形板，其上端面为弧面，下端面、左右端面、及上下表面均为平面，左右端面成略小于7. 5°的夹角，上表面设有水平凸台61。第一单联板5上布置一个直槽62和一个弧形槽63,所述直槽62与螺栓配合使用用于将所述第一单联板5固定在转接底板I上，所述三个弧形槽63与螺栓配合使用用于将Y框固定于 第一单联板5上。所述第一单联板5的弧形槽的半径是2150mm。如图7所示，第二单联板6与第一单联板5结构相似，其主体结构为一扇形板，上端面为弧面，下端面、左右端面、及上下表面均为平面，其上端面及弧形槽的直径较第一单联板5有所增加，安装的位置较第一单联板5更远离转接底板I的圆心。所述第二单联板6的左右端面成略小于7. 5°的夹角，上表面设有水平凸台71。第二单联板6上布置一个直槽72和一个弧形槽73。所述直槽72与一个弧形槽73的作用与直槽62和一个弧形槽63相同。所述第二单联板6的弧形槽的半径是2650mm。如图8所示，第三单联板7与第二单联板6结构相似，其主体结构为一扇形板，上端面为弧面，下端面、左右端面、及上下表面均为平面，其上端面及弧形槽的直径较第二单联板6有所增加，安装的位置较第二单联板6更远离转接底板I的圆心。所述第二单联板6的左右端面成略小于7. 5°的夹角，上表面设有水平凸台81。第三单联板7上布置一个直槽82和一个弧形槽83，直槽82和一个弧形槽83的作用与直槽62和一个弧形槽63相同。 所述第三单联板7的弧形槽的半径是3200mm。
以下结合附图具体说明借助于上述实施例提供的组件，通过不同的安装方式，可实现1900 3500mm任意外径及接口形式的舱体静力试验安装固定任务,具体如下试验时，通过转接底板I下表面的连接螺孔22，将转接底板I安装在试验支承钢框上，双/单联板安装在转接底板I上表面(通过直槽32、42、52、62、72、82与转接底板的燕尾槽21之间安装连接螺栓固定)。双/单联板具有两种安装形式，方式一是当试验为施加轴压载荷时，将水平凸台31、41、51、61、71、81中的至少一个向下安装，如图9所示，凸台的高度与标准Y框11伸出高度一致，此时双/单联板将压住试验舱体的Y框11，Y框11位于双/单联板与转接底板之间，达到安装固定试验舱体的目的，此方案安装便捷，可承受轴压载荷。方式二是当试验需要施加弯矩载荷或考核连接螺栓时，将凸台31、41、51、61、71、81中的至少一个向上安装，如图10所示，再将试验舱体的Y框11置于双/单联板上方，通过对应的弧形槽33、43、53、63、73、83中至少一个与γ框11之间安装连接螺栓将双/单联板与舱体Y框固接，进而将试验舱体安装固定，可承受轴压、弯矩和达到考核连接螺栓的目的。连接底板上表面均布48个沿半径方向的燕尾槽21，具备径向自由度，即双/单联板可以沿径向调节位置；双/单联板上的弧形槽33、43、53、63、73、83具备周向自由度(方式一连接时，双/单联板2、3、4、5、6、7直接压在Y框上，无螺栓连接，故Y框可沿周向转动，方式二连接时，弧形槽33、43、53、63、73、83与、框之间的连接螺栓可沿弧形槽做周向位置调节)。双/单联板分三种规格(对应于不同的半径)，因其弧形槽33、43、53、63、73、83具备一定径向宽度的安装余量(配套使用的螺栓的直径略小于弧形槽的最小宽度)，故三种规格的双/单联板可依据其弧形槽的直径大小分别承担1900 2400mm、2400 2900mm、2900 3500mm外径的舱体安装固定任务。同时，由于双/单联板上的直槽32、42、52、62、72,82具备一定的长度，安装时通过调整直槽32、42、52、62、72、82与转接底板I的燕尾槽21的连接位置，双/单联板可作一定程度的左右偏移，再加上双联板和单联板的配合使用，可实现如图11所列出的三种安装方式双联板安装111、单联板安装112和双/单联板配合安装113，也可根据舱体接口规格自行搭配，最终可达到无盲区安装，满足1900 3500_任意外径及接口形式的舱体静力试验安装固定任务。在其他实施例中，可以根据双/单联板的规格及应用需要进行其他组合安装。综上，本实用新型所提供的转接装置包括联板和转接底板，通过调整联板在转接底板的径向及周向的安装位置、调整连接螺栓在弧形槽中的位置等，可以满足不同型号及规格的舱体静力试验安装要求。
]进一步，所述联板包括单联板和双联板，且所述单联板和双联板可以具有不同半径，所以通过选择不同的联板或者联板的组合方式，可满足不同型号及规格的舱体静力试验安装需求，不仅降低了试验成本，减少了工作量，同时有效的提高了运载型号舱体静力试验效率，促进了试验的顺利进行。
权利要求1.一种运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，包括 转接底板，所述转接底板主体结构为一圆环板，所述圆环板上表面具有沿半径方向的燕尾槽，所述圆环板的下表面具有连接螺孔； 联板，所述联板主体结构为一扇形板，所述联板的上端面为弧面、下端面、左右端面、及上下表面均为平面，所述联板还包括连接槽，所述联板通过连接槽连接于转接底板。
2.依据权利要求I所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述燕尾槽的数目大于2，且相邻燕尾槽之间的夹角相同。
3.依据权利要求I所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述燕尾槽的数目为48，相邻燕尾槽之间的夹角为7. 5°。
4.依据权利要求I所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述连接螺孔分别布置于所述联接底板靠近最外圈和最内圈的圆周上，且位于同一圆周上的螺孔之间的距离相等。
5.依据权利要求4所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述连接螺孔的数量为24，在靠近最内圈和最外圈的圆周上各具有12个所述连接螺孔。
6.依据权利要求I所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述联板包括单联板和双联板。
7.依据权利要求6所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述双联板的左右端面成略小于15°的夹角，上表面设有水平凸台，所述双联板上面具有两个直槽和三个弧形槽，三个弧形槽形状相同，且处于同一圆周。
8.依据权利要求6所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述单联板左右端面成略小于7. 5°的夹角，上表面设有水平凸台，所述单联板上具有一个直槽和一个弧形槽。
9.依据权利要求7所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述双联板具有3种规格，所述3种规格的双联板的上端面的直径及弧形槽的直径依次增加。
10.依据权利要求8所述的运载型号舱体静力试验通用转接装置，其特征在于，所述单联板具有3种规格，所述3种规格的单联板的上端面的直径及弧形槽的直径依次增加。
专利摘要本实用新型提供了一种运载型号舱体静力试验通用转接装置，包括转接底板，所述转接底板主体结构为一圆环板，所述圆环板上表面具有沿半径方向的燕尾槽，所述圆环板的下表面具有连接螺孔；联板，所述联板主体结构为一扇形板，所述联板的上端面为弧面、下端面、左右端面、及上下表面均为平面，所述联板还包括连接槽，所述联板通过连接槽连接于转接底板。本实用新型通过装置中各组件不同的安装形式，可满足不同型号、规格的舱体静力试验安装需求，不仅降低了试验成本，减少了工作量，同时有效的提高了运载型号舱体静力试验效率，促进了试验的顺利进行。
文档编号G01D11/00GK202362004SQ20112048968
公开日2012年8月1日 申请日期2011年11月30日 优先权日2011年11月30日
发明者周海生, 时亚洲, 李伟明 申请人:上海航天精密机械研究所