专利名称：一种凸轮轴位置传感器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车传感器，尤其涉及发动机上用的一种凸轮轴位置传感器。
背景技术：
汽车发动机的工作环境通常比较恶劣，主要表现为温度高、腐蚀气体、工作振动、工作负载大等。在汽车发动机的恶劣工作环境下，现有的凸轮轴位置传感器的各种性能将受到影响，其使用寿命无疑会缩短，随着汽车技术整体的发展，对传感器的耐腐蚀、耐击穿、耐油、耐温性能，插座耐振动损坏性能以及传感信号灵敏度等性能的要求也越来越高。现有凸轮轴位置传感器结构包括壳体、支架、线路板、磁性快、磁性块帽、霍尔元件，以上各部件装配完成后要进行整体注塑，其缺点主要有增加一套支架模具，增加磁性块帽，磁性块帽则需要进行机加工。现有产品的结构具有结构复杂、组装工序多、磨具多、需 用机加工设备多的缺点，在提高效率、节约能源、降低成本方面有较多困难，生产工艺较复杂。由于现有技术中还存在不足，所以凸轮轴位置传感器的改进和提升空间还很大，如何提高凸轮轴位置传感器的各项性能，已成为了本技术领域的技术人员所要研究和解决的问题。
发明内容本实用新型的目的在分析原有结构的基础上，提供一种新颖结构的凸轮轴位置传感器，本实用新型的另一目的在于提供一种可以降低成本、提高效率、操作简便和安全以及节约能源的一种新颖结构的凸轮轴位置传感器。为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是一种凸轮轴位置传感器，包括壳体、线路板、磁性块和霍尔元器件，其特征在于还包括一个插座连体支架，所述的插座连体支架是线路板、磁性块和霍尔元器件的支撑载体，所述的插座连体支架通过插片分别与线路板、霍尔元件相连接，插座连体支架上连接有塑料支架，磁性块安装在塑料支架上；插座连体支架和壳体与配合安装后连成一个整体，插座连体支架与壳体接触的端面加工成凸起结构。本实用新型的优点在于本产品进行的改进结构和组装工艺方面都有所改进，采用新的工艺，相比较原注塑工艺，效率大幅度提高，成本大幅降低，可以提高组装效率，操作安全，降低成本，同时减少对能源的消耗，较少环境污染，节约能源。

图I是凸轮轴位置传感器剖面结构示意图；图2是凸轮轴位置传感器外形立体图；图3是壳体外形立体图；[0012]图4是插座连体支架外形示意图。图中1.支架，2.壳体，3.线路板，4.磁性块，5.霍尔元器件。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。如图I至图4所示，凸轮轴位置传感器，包括插座连体支架I、壳体2、线路板3、磁性块4和霍尔元器件5，插座连体支架I是线路板3、磁性块4和霍尔元器件5的支撑载体，所述的插座连体支架I通过插片与线路板3、霍尔元件5相连接，插座连体支架I上连接有 塑料支架，磁性块4安装在塑料支架上；插座连体支架I和壳体2与配合安装后连成ー个整体。在插座连体支架I与壳体2通过超声波焊接机进行焊接。根据上述说明，结合本领域技术可实现本实用新型的方案。
权利要求1.ー种凸轮轴位置传感器，包括壳体(2)、线路板(3)、磁性块(4)和霍尔元器件(5)，其特征在于还包括一个插座连体支架(1)，所述的插座连体支架(I)是线路板(3)、磁性块(4)和霍尔元器件(5)的支撑载体，所述的插座连体支架(I)通过插片与线路板(3)、霍尔元件(5)相连接，所述插座连体支架(I)上连接有塑料支架，磁性块(4)安装在塑料支架上；插座连体支架(I)和壳体(2)与配合安装后连成ー个整体，插座连体支架(I)与壳体(2)接触的端面加工成凸起结构。
2.如权利要求I所述的ー种凸轮轴位置传感器，其特征在干在所述插座连体支架(I)与壳体(2)通过超声波焊接机进行焊接。
专利摘要本实用新型涉及一种凸轮轴位置传感器，包括一个插座连体支架，插座连体支架通过插片与线路板、霍尔元件相连接，插座连体支架上连接有塑料支架，磁性块安装在塑料支架上；插座连体支架和壳体与配合安装后连成一个整体，本实用新型的优点在于连体式曲轴位置传感器在结构和组装工艺方面都有所改进，采用新的连体式结构，将插座与支架做成一个整体，可以减少一套模具，使产品组装效率大大提高，操作安全简便，成本降低，同时减少对能源的消耗，节约能源，较少环境污染。
文档编号G01D5/12GK202420511SQ20112050850
公开日2012年9月5日 申请日期2011年12月8日 优先权日2011年12月8日
发明者吴照江, 蔡椿军, 郑苗根, 陈藏藏 申请人:天津斯巴克瑞汽车电子有限公司