专利名称：一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法
技术领域：
本发明涉及一种履带张紧装置的测试方法，尤其涉及一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法。
背景技术：
通常来说，在液压挖掘机使用一段时间后由于轨链销轴套的磨损，会造成节距增大，很容易导致履带脱轨而摩擦履带架，从而影响挖掘机的行走性能，因此必须在履带行走装置中装设张紧装置，使履带保持一定的张紧度。履带张紧装置是履带式行走机构的一个重要组成部分，它的性能好坏对履带式车辆的行驶性能有很大影响。履带式液压挖掘机经常在环境条件恶劣的场地工作，因此要求履带张紧装置具有如下性能履带受外力或牵引力作用时预紧张力能实现平衡调节，使前进时不因稍受外力即松弛，并使倒退时能产生足够的牵引力，从而保持履带销和驱动轮齿的正常啮合。目前，在液压挖掘机中广泛使用的履带张紧装置多是带有辅助液压缸的弹簧式张紧装置，这种张紧装置利用弹簧提供履带张紧力，在行走过程中起到缓冲的作用，同时利用活塞-油缸加注黄油来适应履带变化的长度和保证弹簧提供适合的张紧力。履带张紧装置在挖掘机行走过程中会受到变化复杂的载荷作用的影响，从而导致油缸内部不断承受 20 40MPa (以20吨挖掘机为例)的压力，因此，需要对新设计制造的张紧装置在生产过程中的一定周期内进行耐久性测试，以验证张紧弹簧及其它部件的耐疲劳性及密封件的长久密封性能等各项指标。目前所见挖掘机张紧装置的耐久性试验都是利用液压泵站通过一外置液压油缸周期对张紧装置弹簧施加一个交变的载荷，即周期性地压缩张紧弹簧以对其进行耐久性的测试，这种耐久性试验实质上是对弹簧的抗疲劳性及在活塞和油缸处于恒压下的耐久性进行测试，无法反映出活塞和油缸在相对运动时的耐久性能。

发明内容
针对上述存在的问题，本发明的目的是提供一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，在去掉张紧装置油缸内部黄油的基础上，利用张紧装置自身油缸并通过液压泵站周期性充放油来实现油缸往复运动和压缩弹簧，达到测试张紧装置耐久性的目的， 同时也能反映出活塞和油缸在相对运动时的耐久性能。本发明的目的是通过下述技术方案实现的
一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其中，包括
(1)基于用于试验的液压挖掘机履带张紧装置的最大载荷和油缸直径计算出油缸工作时的最大工作压力，以此作为液压泵站能够提供的最大液压值，将所述履带张紧装置通过供油管线与带有操控系统的所述液压泵站连接；
(2)去掉所述履带张紧装置油缸内部黄油，利用所述履带张紧装置自身活塞和油缸的周期性往复运动实现对张紧弹簧的周期性压缩；
(3)记录所述履带张紧装置失效前的弹簧压缩次数，以此来衡量所述履带张紧装置的
3耐久性能；
(4)检测和分析失效模式，以此作为给所述履带张紧装置的耐久性能提供改进建议的依据。上述新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其中，所述液压泵站的输出压力70MPa。上述新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其中，所述液压挖掘机的吨位为5. 5吨-70吨。上述新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其中，所述液压泵站在一个周期内输出最大工作压力的时间为2. 3s-2k。上述新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其中，所述一个周期时间为 8s-45s0与已有技术相比，本发明的有益效果在于
(1)利用履带张紧装置自身油缸实现张紧弹簧的往复运动，省去了辅助液压缸，简化了整套试验设备；
(2)具备超过预定压力和行程限制时的自动卸荷级防护，以及意外失效、压力超限、行程超限及其他运行故障时的声光报警，安全防护级别高；
(3)不仅能实现对履带张紧装置耐久性的测试，同时还可实现被测部件活塞与油缸间耐磨性的测试，以及在被测部件活塞与油缸间周期性运动状态下的密封件的耐久性测试。


图1是本发明新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法的试验设备连接示意图2是本发明新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法用到的液压泵站工作过程中的压力值变化图。
具体实施例方式下面结合原理图和具体操作实施例对本发明作进一步说明。本发明为一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，图1是本发明的试验设备连接示意图，在本实施例中，试验对象为由三一重机公司设计生产的5. 5吨-70吨液压挖掘机用张紧装置，试验方案及设备应能覆盖这一区间内的全部产品。参照图1所示，将参与试验的履带张紧装置1置于试验机架2上，试验机架2可与上述各种型号的被测液压挖掘机履带张紧装置1相适配，将被测履带张紧装置1通过供油管线3与带有操作及控制系统4的液压泵站5连接。被测履带张紧装置1的输出线路可以耐受上述压力且具有与各种型号被试验零件匹配的通用接口。液压泵站5必须提供具有能够满足被测张紧装置1的张紧弹簧最大压缩所需的液压动力，具体可以基于用于试验的液压挖掘机履带张紧装置1 的最大载荷和油缸直径计算出的油缸工作时的最大工作压力来确定，以此作为液压泵站5 能够提供的最大液压值，进一步地，液压泵站5的输出压力可以为70MPa。去掉履带张紧装置1油缸内部的黄油，利用履带张紧装置1自身活塞和油缸的周期性往复运动实现对张紧弹簧的周期性压缩，期间液压泵站5工作过程中的压力值变化参看图2所示，液压泵站5在一个周期内输出最大工作压力的时间为2. 3s-25s，一个周期时间T为8s-妨S。记录下履带张紧装置1失效前的弹簧压缩次数，以此来衡量履带张紧装置1的耐久性能，最后进行检测和分析失效模式，以此作为给履带张紧装置1的耐久性能提供改进建议的依据。操作时，具体步骤如下a、拨动开关接通电源同时电源指示灯亮；b、逆时针转动压力调整手柄到极限(目的使溢流阀设定的压力最低，使油泵在低压下启动)；C、在主机上安装被测试件；d、安装调整限位开关；e、连接油管使泵站和被测试件油路连通；f、在确定被测试件正确安装和油管连接正确后；g、特别注意限位开关要正确安装调整位置(要确保油缸在极限位置时能碰触到限位开关)；h、在屏幕上设定最大工作压力和安全压力；i、在屏幕上设定在最大工作压力时的保压时间；j、在屏幕上设定油缸卸荷后的停顿时间；k、按油泵开启动油泵并观察压力表上的压力指示；1、拨动开关至加载状态使油缸充油同时观察屏幕上的压力显示；m、顺时针调整压力调整手柄对油缸进行加压直至达到最大工作压力(在此过程中注意观察被测试件的安装状态是否正常，油管连接是否正常有无漏油现象，观察限位开关安装是否正确)，如各项正常继续下面步骤，如有异常进行q项操作；O、拨动开关至停止状态；P、通过屏幕操作启动正常试验程序进行试验；q、当第m项操作出现异常和试验结束时进行以下操作按油泵关使油泵停止、拨动开关至卸载状态、逆时针旋转压力调节手柄到极限、拨动开关使电源停止切断电源、在紧急状况出现时按急停按钮切断电源。本发明相关试验设备具备超过预定压力和行程限制时的自动卸荷级防护，以及意外失效、压力超限、行程超限及其他运行故障时的声光报警功能。另外，在实现对履带张紧装置耐久性的测试的同时，还可实现被测部件活塞与油缸间耐磨性的测试，以及在被测部件活塞与油缸间周期性运动状态下的密封件的耐久性测试。综上所述，本发明新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法利用履带张紧装置自身油缸实现张紧弹簧的往复运动，省去了辅助液压缸，简化了整套试验设备，安全防护级别高。以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但本发明新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法并不限制于以上描述的具体实施例，其只是作为范例。对于本领域技术人员而言，任何对该进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作出的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
权利要求
1.一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其特征在于，包括(1)基于用于试验的液压挖掘机履带张紧装置的最大载荷和油缸直径计算出油缸工作时的最大工作压力，以此作为液压泵站能够提供的最大液压值，将所述履带张紧装置通过供油管线与带有操控系统的所述液压泵站连接；(2)去掉所述履带张紧装置油缸内部黄油，利用所述履带张紧装置自身活塞和油缸的周期性往复运动实现对张紧弹簧的周期性压缩；(3)记录所述履带张紧装置失效前的弹簧压缩次数，以此来衡量所述履带张紧装置的耐久性能；(4)检测和分析失效模式，以此作为给所述履带张紧装置的耐久性能提供改进建议的依据。
2.根据权利要求1所述的新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其特征在于，所述液压泵站的输出压力70MPa。
3.根据权利要求1所述的新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其特征在于，所述液压挖掘机的吨位为5. 5吨-70吨。
4.根据权利要求1所述的新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其特征在于，所述液压泵站在一个周期内输出最大工作压力的时间为2. 3s-2k。
5.根据权利要求4所述的新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其特征在于，所述一个周期时间为8s-4k。
全文摘要
本发明公开了一种新型液压挖掘机履带张紧装置耐久性试验方法，其中，包括基于液压挖掘机履带张紧装置的最大载荷和油缸直径计算出油缸工作时的最大工作压力，以此作为液压泵站能够提供的最大液压值，将履带张紧装置通过供油管线与带有操控系统的液压泵站连接；去掉履带张紧装置油缸内部黄油，利用履带张紧装置自身活塞和油缸的周期性往复运动实现对张紧弹簧的周期性压缩；记录履带张紧装置失效前的弹簧压缩次数，以此来衡量履带张紧装置的耐久性能；检测和分析失效模式，以此作为给履带张紧装置的耐久性能提供改进建议的依据。本发明利用履带张紧装置自身油缸实现张紧弹簧的往复运动，省去了辅助液压缸，简化了整套试验设备，安全防护级别高。
文档编号G01N3/02GK102183426SQ201110068640
公开日2011年9月14日 申请日期2011年3月22日 优先权日2011年3月22日
发明者王希利, 田作智 申请人:三一重机有限公司