专利名称：油含气量测定仪的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于测量油中含气量的测定装置。
背景技术：
在现有的油含气量测定仪中，脱气室内具有磁性棒和内壁金属网，注入的油样流经内壁金属网，再被磁性棒搅拌，以便脱出油中气体，由于磁性棒搅拌不均匀及油中的气体含量比较小，这种脱气方式很难将油中气体均匀、完全地脱出，使该油含气量测定仪的测量结果重复性差；另外，该油含气量测定仪每次测量时，需将废油直接排向大气，所以需要对脱气室进行多次送压力及抽真空操作，使试验时间较长；此外，注入的油样时必须慢慢注入并沿内壁金属网流淌，使注油过程较缓慢，这又使试验时间加长。

发明内容
本实用新型的目的在于提供一种测量重复性好且节约试验时间的油含气量测定仪，。
实现上述目的的技术方案是一种油含气量测定仪，包括差压传感器、与差压传感器电连接的控制电路、脱气室以及连接管路和相应的控制阀，脱气室具有油样注入口和油样出口，油样注入口接进油管及其控制阀V2，脱气室内部至少装有一个风叶轴平置的轴流风扇，脱气室的油样出口通过出油管及其控制阀V4连接于废油罐，抽真空管及其控制阀V5与废油罐连接，正压气管及其控制阀V7与废油罐连接，废油罐通过另一抽真空管及其控制阀V9与脱气室连接，排油管及其控制阀V6与废油罐连接，脱气室通过检测管与并联有控制阀V3的差压传感器的一端连接。
采用上述技术方案后，由于在脱气室内部至少装有一个风叶轴平置的轴流风扇，采用轴流风扇对落下的油样进行强烈的搅动扩散，让油中的气体均匀、完全地脱出，所以测量结果的重复性好，同时测量结果也更准确、可靠；又由于在脱气室的油样出口通过出油管及其控制阀V4连接废油罐，该废油罐可以贮存多次做完的废油样，而不是每次将废油样排往大气，因而使每次测量操作减少了抽真空次数，每次只需抽一次真空，节约了试验时间；此外，脱气室的油样注入可以直接到达轴流风扇及其周围，进行快速搅拌扩散，这也进一步节约了试验时间。


图1是本实用新型油含气量测定仪的第一个实施例结构示意图；图2是本实用新型中脱气室的结构示意图；图3是图2沿B-B线；图4是图2沿A-A线的剖视图；图5是本实用新型油含气量测定仪的第二个实施例结构示意图；图6是本实用新型中油定量器的进油前的状态图；图7是本实用新型中油定量器在进油后的状态图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示本实用新型的一种油含气量测定仪，包括差压传感器5、与差压传感器5电连接的控制电路6、脱气室13以及连接管路和相应的控制阀，脱气室13具有油样注入口13-2和油样出口13-3，油样注入口13-2接进油管1及其控制阀V2，脱气室13内部至少装有一个风叶轴平置的轴流风扇13-1，脱气室13的油样出口13-3通过出油管15及其控制阀V4连接于废油罐11，抽真空管9及其控制阀V5与废油罐11连接，正压气管12及其控制阀V7与废油罐11连接，废油罐11通过另一抽真空管7及其控制阀V9与脱气室13连接，排油管10及其控制阀V6与废油罐11连接，脱气室13通过检测管3与并联有控制阀V3的差压传感器5的一端连接。
如图2、3、4所示，为了使脱气更充分，提高测量准确度，脱气室13内的风叶轴平置的轴流风扇13-1上还可装有一风叶轴竖置的轴流风扇13-4，风叶轴竖置的轴流风扇13-4上方通过连接杆13-5固接有支承圈13-8，支承圈13-8上装有支承网13-9，支承网13-9上装有油伞13-7，油伞13-7顶部对应着油样注入口13-2，油伞13-7的大小能使顺着油伞13-7流下的油样正好落在轴流风扇13-4的风叶上。当然两个轴流风扇13-1、13-4可同时将风叶轴平置，风叶轴均平置时，可以省去油伞13-7、连接杆13-5等零件。如果脱气室13内部空间允许的话，也可布置2台以上的轴流风扇。
如图5、6、7所示，为了使本实用新型能自动、定量地注入油样以提高自动化程度和减轻劳动强度，控制阀V2前端的进油管1上还装有控制阀V1，一油定量器14一端接在控制阀V2与V1之间的进油管1上，另一端与三通电磁阀V8第I端相接，三通电磁阀V8的第II端与废油罐11相接，第III端与正压气管12相接。油定量器14具有上半球14-1和下半球14-2，上、下半球14-1、14-2间装有定量膜14-3，上半球14-1有油口14-4，下半球14-2上有气口14-5。
如图1、5所示，为了不让油污染差压传感器，延长差压传感器的使用寿命，并联有控制阀V3的差压传感器5前端的检测管3上还串接有油气过滤器4。
如图2所示，脱气室13具有罐体13-6和上盖13-10，油样注入口13-2、检测口13-13和标定进气口2设在上盖13-10上，油样出口13-3设在罐体13-6底部。如图1、2所示，抽真空管7与接在检测口13-13上的检测管3相接，也可直接与脱气室13相接。
如图1、5所示，正压气管12通过稳压阀W1与正压气源接通，正压气管12上装有压力表16，废油罐11上装有真空表8。
本实用新型使用时，以如图5所示的第二个实施例为例，应在控制阀V5的开口端接上真空泵，在稳压阀W1的开口端接上正压气源。第一步为做油样前的系统抽真空清洗，打开真空泵及正压气源，这时V8的第I、III端导通，油定量器14的状态如图6，接着打开控制阀V2、V3、V4、V5，过一分钟打开V9，在这过程中要打开控制阀V1和V82秒钟，这样就用现在的试油样对原系统内残留的上次试验油样进行了清洗。第二步为进油样，先关闭控制阀V2、V4、V9，接着打开控制阀V1、V8，使控制阀V8的第I、II端导通，第I、III端关闭，油样就会进入油定量器14，参见图7，完成自动定量。第三步为测试，先关闭控制阀V3、V1、V8，再打开控制阀V2，这时控制阀V8的第I、III端又导通，第I、II端关闭，正压气就会把油定量器14中定量膜14-3上部的油样自动顶入脱气室13，流在油伞13-7上，再经油伞13-7边缘落下，散在轴流风扇13-4的风叶上进行扩散式脱气，然后再经下部的轴流风扇13-1进行搅拌脱气。这时差压传感器5的两端就会产生差压，输出的信号经控制电路6处理后，显示器显示出油中的含气百分比含量。当废油罐11中贮存了一定数量的废油后，需要排废油时，可关闭控制阀V5、V4、V9，打开控制阀V7、V6，用正压气体把废油罐11中废油压出去。标定仪器时，可在把油送入废油罐11之前，关掉控制阀V4、V1、V8(在标定过程中始终关闭)，再执行第一步至第三步过程，第三步时从标定进气口2向脱气室13注入一定量空气，这时仪器的显示器会显示相应的数据，如不对应，可从电路上调整。
本实用新型的第一个实施例使用时，可用人工注油代替自动注油，其它操作过程基本与第二实施例相同。
权利要求1.一种油含气量测定仪，包括差压传感器(5)、与差压传感器(5)电连接的控制电路(6)、脱气室(13)以及连接管路和相应的控制阀，脱气室(13)具有油样注入口(13-2)和油样出口(13-3)，油样注入口(13-2)接进油管(1)及其控制阀V2，其特征在于a、脱气室(13)内部至少装有一个风叶轴平置的轴流风扇(13-1)，b、脱气室(13)的油样出口(13-3)通过出油管(15)及其控制阀V4连接于废油罐(11)，c、抽真空管(9)及其控制阀V5与废油罐(11)连接，正压气管(12)及其控制阀V7与废油罐(11)连接，废油罐(11)通过另一抽真空管(7)及其控制阀V9与脱气室(13)连接，排油管(10)及其控制阀V6与废油罐(11)连接，d、脱气室(13)通过检测管(3)与并联有控制阀V3的差压传感器(5)的一端连接。
2.根据权利要求1所述的油含气量测定仪，其特征在于脱气室(13)内的风叶轴平置的轴流风扇(13-1)上还装有一风叶轴竖置的轴流风扇(13-4)，风叶轴竖置的轴流风扇(13-4)上方通过连接杆(13-5)固接有支承圈(13-8)，支承圈(13-8)上装有支承网(13-9)，支承网(13-9)上装有油伞(13-7)，油伞(13-7)顶部对应着油样注入口(13-2)，油伞(13-7)的大小能使顺着油伞(13-7)流下的油样正好落在风叶轴竖置的轴流风扇(13-4)的风叶上。
3.根据权利要求1或2所述的油含气量测定仪，其特征在于控制阀V2前端的进油管(1)上还装有控制阀V1，一油定量器(14)一端接在控制阀V2与V1之间的进油管(1)上，另一端与三通电磁阀V8的第I端相接，三通电磁阀V8的第II端与废油罐(11)相接，第III端与正压气管(12)相接。
4.根据权利要求3所述的油含气量测定仪，其特征在于油定量器(14)具有上半球(14-1)和下半球(14-2)，上、下半球(14-1)、(14-2)间装有定量膜(14-3)，上半球(14-1)有油口(14-4)，下半球(14-2)上有气口(14-5)。
5.根据权利要求1或2所述的油含气量测定仪，其特征在于并联有控制阀V3的差压传感器(5)前端的检测管(3)上还串接有油气过滤器(4)。
6.根据权利要求1或2所述的油含气量测定仪，其特征在于脱气室(13)具有罐体(13-6)和上盖(13-10)，油样注入口(13-2)、检测口(13-13)和标定进气口(2)设在上盖(13-10)上，油样出口(13-3)设在罐体(13-6)底部。
7.根据权利要求3所述的油含气量测定仪，其特征在于正压气管(12)通过稳压阀W1与正压气源接通，正压气管(12)上装有压力表(16)，废油罐(11)上装有真空表(8)。
专利摘要本实用新型公开了一种用于测量油中含气量的油含气量测定仪，它包括差压传感器、与差压传感器电连接的控制电路、脱气室以及连接管路和相应的控制阀，脱气室具有油样注入口和油样出口，油样注入口接进油管及其控制阀V
文档编号G01N7/14GK2627495SQ0325911
公开日2004年7月21日 申请日期2003年6月18日 优先权日2003年6月18日
发明者诸建华 申请人:诸建华