专利名称：：沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法
技术领域：
：本发明是一种用于有效评价沥青路面老化沥青混合料用于热再生时能够被有效再生利用的老化沥青含量的检测方法，能够准确的反映再生沥青混合料中老化沥青的利用效率，从而有助于判断再生沥青混合料的再生效果以及合理再生工艺条件的选择，属于公路沥青路面再生
技术领域：
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背景技术：
：自1988年沈大高速公路建成通车以来，我国高速公路以前所未有的速度发展。截至2008年底，高速公路通车里程已经突破6万公里，位居世界第二位，其中沥青路面占据了90%以上的比例。根据国家高速公路发展规划，我国将在2010年底建成8.5万公里高速公路，在2020年形成完善的国家高速公路网。然而与国外先进国家道路发展状况相比，我国高速公路建设起步较晚，技术基础相对薄弱，受经济迅猛发展需要，在一定程度上造成了技术完善程度相对滞后于建设速度的局面。同时由于交通气候状况以及管理水平与国外有较大差异，我国道路结构形式及使用状况都呈现出比较鲜明的特点。尽管我国沥青路面设计寿命为15年，但是部分路面在运营23年后就出现了不同程度的早期病害，且大部分重交通沥青路面在运营后56年，长的78年就进入大面积维修和改造期。因此，就我国目前的实际状况而言，高速公路在飞速建设的同时，不仅已经进入了一个持续的大规模养护维修期，而且在很长一段时间以内，早期病害的防治也是必须加以重视的。据估算，从现在起我国每年约有12%的沥青面层需要翻修，而常规的维修方法是将旧沥青路面铣刨废弃再加铺新的沥青路面，因此，每年仅路面表层翻修产生的废沥青混合料就达到了约220万吨，而这一数字还将以每年15%的速度增长。这些废弃的旧沥青混合料不仅占用大量的土地，而且还会造成生态环境的污染。与此同时，还需要生产大量的优质新沥青混合料用以替代废弃旧沥青混合料，耗费大量建设资金。而无论是从集料还是从沥青角度，我国沥青路面都具有良好的再生利用价值，因此，如果能实现旧沥青混合料的高效再生利用，仅每年废弃的220万吨表层混合料的应用就可以直接节省材料费达4亿元，不仅能大大节约资源，缓解公路建养资金短缺矛盾，同时能保护生态环境，符合目前可持续性发展的大势所趋。沥青路面热再生技术是通过加热软化、以机械方式翻松(破碎)路面旧料，然后根据设计需要，加入再生剂，新沥青混合料以及需要的外掺添加剂等，进行重新热拌和，并将形成的再生沥青混合料进行摊铺压实，从而达到老化沥青混合料的再利用，消除原有路面病害，恢复路面性能的道路养护维修过程。与传统的养护维修技术相比，热再生技术不仅具有成本节约大，环保系数高的经济环境优势，同时设计得当的再生沥青混合料具有完全不输于新拌沥青混合料的路用性能，因此热再生技术得到了国内外的广泛重视与推广应用，尽管我国热再生技术相对起步较晚，但是现在已经成为路面养护维修的技术研究热点和重点推广应用技术之一。尽管针对热再生技术国内外学者及研究机构都进行了大量针对性的研究，也在实际工程中积累了丰富的工程应用经验，但是对于热再生沥青混合料的使用性能仍然存在一定的争议性，热再生沥青混合料的工程应用成功率仍然低于新拌沥青混合料。而造成这一现象的原因尽管是多方面的，但是对热再生混合料中老化沥青的有效再生利用率认识不足就是其关键的基本影响因素之一。即使是再生技术发展较早，技术体系相对成熟完善的美国，在其再生技术指南中也是基于老化沥青能够完全与再生剂或新沥青融合，也即老化沥青能够达到百分百再生利用的假定进行再生沥青混合料的性能设计。然而越来越多的相关研究和工程实践均对此提出了质疑，在假定老化沥青能够百分百再生利用的基础上将老化沥青混合料的老化沥青提取后与再生剂或新沥青在加热条件下均匀搅拌后获得的再生沥青试样，与实际工程应用中依靠机械的剪切搅拌力将再生剂或新沥青与老化沥青混合料中以沥青膜状态粘附在集料表面而存在的老化沥青进行混溶获取的再生沥青具有相当的差别。尤其是当再生剂或新沥青无法与老化沥青膜均匀混溶时，老化沥青就无法得到百分百的再生利用，因此室内再生沥青性能试验获取的性能就无法完全真实的反映再生沥青混合料中的再生沥青膜的真实状态和性能，这也是造成再生沥青混合料工程应用性能与室内试验设计产生较大差异的主要原因之一。我国直到2008年4月才推出第一部真正意义上的《公路沥青路面再生技术规范》(JTGF41-2008)，标志着公路沥青路面再生技术在我国受到越来越广发的重视和推广应用，但同时也说明再生技术在我国起步较晚，应用还不够成熟，还缺乏良好的技术体系。该技术规范本身也指出只是对再生技术提出了比较宽范围内的指导方向，目前还缺乏比较成熟的技术基础，因此，针对我国沥青路面再生技术现状提出针对沥青路面再生技术的试验检测方法不仅是必须的，同时是紧迫的。与新拌沥青混合料的生产将新集料和新沥青进行拌和相比，热再生沥青混合料由于使用了老化沥青混合料，因此，其拌和生产过程相对更加复杂多变。在老化沥青混合料中，老化沥青已经以膜状态粘附在集料表面，而再生剂或者新沥青是后续添加成分，主要是借助机械的搅拌力与老化沥青进行扩散混溶形成再生沥青。此时，就存在再生剂或新沥青与老化沥青的混溶程度问题，而最终的结果反映就是老化沥青的有效再生率(再生的老化沥青占总老化沥青的百分含量)。若再生剂或新沥青与老化沥青无法充分融合，必然会在集料表面形成分层的再生沥青膜，也即再生剂或新沥青较多的存在于再生沥青膜的外层，形成较软的再生沥青层，而内层沥青膜仍然是以老化沥青为主，形成较硬的内层沥青。此时真正获得再生利用的只是外层的部分老化沥青，而内层的老化沥青不仅没有得到再生利用，很大程度上反而是作为集料的一部分而存在，也即所谓的"黑石"作用。"黑石"现象的存在不仅会造成再生效果的弱化，同时使得实际的再生效果与初始的设计产生了较大偏差，势必会影响再生沥青混合料的长期路用性能，甚至产生无法预期的病害。沥青路面热再生技术大规模推广应用受到限制的一个非常重要的因素就是目前缺乏可行的室内试验方法有效的判断再生过程中老化沥青混合料老化沥青的有效再生率，导致无法对老化沥青混合料对再生沥青混合料性能的影响作出正确的评估。进而无法进行正确的再生沥青混合料性能设计。然而随着优质资源的缺乏和环境保护重要性的日益增长，沥青路面大规模再生利用已经势在必行，因而急需一种简单可行的室内试验方法能够针对老化沥青的有效再生率进行试验分析，进而为热再生工艺技术条件的选择与调整以及再生沥青混合料路用性能的保障提供有利依据。因此，本发明的目的就是提供一种简单可行的室内试验方法能够对沥青路面热再生过程中老化沥青混合料的老化沥青有效再生率(再生过程中与再生剂或新沥青混溶的老化沥青也即获得再生利用的老化沥青占总的老化沥青的百分比)，从而为沥青路面热再生技术的成功实施提供有利保障。
发明内容技术问题本发明要解决的技术问题是提供一种沥青路面热再生过程中老化沥青混合料老化沥青有效再生率检测方法，通过老化沥青有效再生利用含量的测定，可以简单方便的判断老化沥青混合料中的老化沥青的利用率以及再生工艺技术条件对促进老化沥青再生利用的适用性和实际使用效果，从而为热再生沥青混合料的配合比设计提供有效依据。技术方案为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是步骤1:取破碎充分并经筛孔尺寸为4.75mm的标准筛过筛后的老化沥青混合料作为试验用老化沥青混合料，并确定其粉胶比a;步骤2:试验用老化沥青混合料试样，精确称量其质量，计算老化沥青混合料中总的老化沥青质量ma，然后预热，预热温度与实际再生生产过程中老化沥青混合料实际预热温度相一致；步骤3:取烘干的粒径为9.5mm的单一均匀新集料，精确称量其质量n^，预热，新集料选用实际再生工程生产过程中将要使用的新集料，预热温度与实际再生生产过程中新集料的加热温度相一致；步骤4:精确称取质量为ma的新沥青，预热，新沥青选用实际再生工程生产过程中将要使用的新沥青，预热温度与实际再生生产过程中新沥青的加热温度相一致；步骤5:在室内混合料拌和机中，将预热完成的老化沥青混合料试样与预热完成的新集料拌和3045s，再加入预热的新沥青继续拌和，拌和时间与实际再生生产过程中的拌和生产时间相一致，如若试验过程中需使用再生剂，则在新沥青添加前加入，并拌和3045s左右，再加入新沥青继续拌和与实际再生生产过程中相同的拌和时间，同时保证再生剂与新沥青的总质量为ma;步骤6:待拌和后的混合料冷却至7(TC以下时，将新集料从拌和混合料中分离，并精确称取其质量m2;步骤7:用三氯乙烯溶液浸泡分离出的新集料，将浸泡溶液用玻璃滤纸过滤获取其中矿粉，烘干后精确称取矿粉质量mp，则溶液中的沥青质量为mb=(m2-mi-mp);步骤8:P=2Xmp/a/mbX100%即为老化沥青混合料老化沥青有效再生率，当P=100X时，说明老化沥青实现了完全再生利用，当P<100%时，说明老化沥青仅仅实现了部分再生利用。有益效果在热再生过程中，若新沥青或再生剂无法与老化沥青充分拌和混溶，就存在老化沥青的有效再生利用问题。反映在再生沥青膜上，必然是再生沥青膜的内外分层，外层含有一部分老化沥青以及新沥青或再生剂，形成软沥青层，而内层则主要是老化沥青，形成硬沥青层。也就意味着老化沥青仅部分被再生利用，存在一个有效再生利用含量。而这种情况下不仅没有达到原有老化沥青的再生目的，甚至会严重影响再生沥青混合料的路用性能。因此，对热再生过程中老化沥青混合料老化沥青有效再生率的测试是了解老化沥青混合料再生实际效果，完善再生沥青混合料性能设计的重要步骤。本发明提供的沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法，不仅能够良好的分析老化沥青混合料中老化沥青的有效再生利用率，同时有助于了解热再生过程中新老沥青的均匀混溶程度，进而可以判断选用的热再生工艺条件的适用性及其实际实施效果。试验数据准确可靠，试验方法简便可行，易于试验，良好的解决了以往无法了解新老沥青混溶程度以及老化沥青有效再生率的问题，有助于完善再生沥青混合料设计体系与施工工艺，具有非常良好的推广应用价值。本发明试验方法不仅通过大量室内试验进行了有效验证，同时已经应用于多条高速公路的沥青路面热再生养护维修工程中，如京沪(北京-上海)高速公路江苏省淮安段的沥青路面热再生养护维修工程。在该养护维修工程中，利用本发明的试验方法对不同热再生施工技术条件下的老化沥青混合料老化沥青有效再生率进行了检测和评价，进而基于分析结果对再生工艺条件进行了优化设计，有效的保障了老化沥青混合料的再生效果，目前该热再生养护维修工程再生沥青路面使用状况良好，验证了本发明试验方法的合理性、可靠性和实用性。图1为沥青路面热再生中老化沥青混合料集料表面老化沥青有效再生率过低，造成老化沥青与新沥青或再生剂无法充分混溶的沥青膜内外分层示意图。图2为本发明提检测方法的试验流程图。图3为本发明检测方法的应用实例试验结果图。图4为本发明检测方法的应用实例试验结果图。图5为本发明检测方法的应用实例试验结果图。图6为本发明检测方法的应用实例试验结果图。具体实施例方式如图1所示，老化沥青混合料热再生形成的再生沥青混合料中，若新沥青或再生剂无法与旧沥青充分拌和混溶，反映在集料(3)表面的再生沥青膜上，必然是再生沥青膜的内外分层，外层(1)含有新沥青或再生剂的老化沥青层形成较软的有效再生沥青层，而内层(2)则主要是没有能够再生的老化沥青，形成硬沥青层。这一现象可以用老化沥青的有效再生率(即外层的老化沥青占总老化沥青的百分比)这一指标来简单表征。当老化沥青有效再生率较低时，不仅无法达到原有的再生目的，甚至会造成再生性能设计的重大偏差，进而影响再生沥青混合料的路用性能。然而目前的热再生沥青混合料设计中由于缺乏针对这一现象的测试分析方法，因此均是假定新沥青或再生剂与老化沥青充分混溶，这也是造成热再生沥青混合料设计不准确，进而影响再生沥青混合料使用质量的重要原因。因此，本发明提供了一种沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法。本发明提供的沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法其设计思路是通过新沥青或再生剂与老化沥青混合料的拌和获取再生沥青胶浆，进而通过与新集料的拌和使6得部分再生沥青胶浆从老化沥青混合料集料表面转移至新集料表面，进而通过转移至新集料表面的沥青胶浆的测试来评价老化沥青的有效再生率。具体的技术方案是模拟热再生实际生产条件向老化沥青混合料中添加新集料和与老化沥青混合料试样中老化沥青等质量的新沥青(包括再生剂)进行拌和试验；新沥青(包含再生剂)会与老化沥青胶浆(包括沥青和矿粉)混溶从而形成再生沥青胶浆，而再生沥青胶浆的总体粉胶比则由原有老化沥青胶浆的a转变为a/2;同时在与新集料的拌和过程中，老化沥青混合料集料表面的一部分再生沥青胶浆会转移至新集料表面；将新集料从再生沥青混合料中分离，通过质量检测可以获得转移至新集料表面的矿粉质量mp和沥青质量mb;由于拌和试验中加入的新沥青(包括再生剂)与老化沥青质量相等，因此若新沥青(包括再生剂)与老化沥青获得了充分的拌和混溶，则意味着转移至新集料表面的沥青中新沥青(包括再生剂)和老化沥青的质量比为l:1，也即老化沥青100X再生利用的理想转移量应该为mb/2;同时由于拌和试验中没有加入矿粉，因此新集料表面的矿粉是随着老化沥青从老化沥青胶浆中转移而来，也就意味着老化沥青向新集料表面的实际转移量为mp/a;老化沥青向新集料表面的实际转移量与理想转移量之比即为老化沥青的有效再生率，即P=(mp/a)/(mb/2)X100%=2Xmp/a/mbX100%。通过本发明的试验方法设计可以达到以下两个目的①通过老化沥青有效再生率的计算，可以了解新沥青(包括再生剂)与老化沥青的混溶情况，不仅可以了解老化沥青的再生效果，同时可以对比不同新沥青或再生剂对老化沥青的再生效果，有利于新沥青或再生剂的选择。②通过不同再生工艺条件的设计选择，可以对比分析不同再生工艺条件对老化沥青有效再生率的影响，进而为再生工艺条件的设计与调整提供有利依据，实现最佳的沥青路面再生效果。如图2所示，本发明提供的沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法包括如下步骤步骤1:取破碎充分并经筛孔尺寸为4.75mm的标准筛过筛后的老化沥青混合料作为试验用老化沥青混合料，并确定其粉胶比a，粉胶比a的确定可以按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ052-2000的相关试验方法先确定老化沥青混合料的矿粉含量和沥青含量，进而计算获得；步骤2:取400600g左右试验用老化沥青混合料试样，精确称量其质量，计算老化沥青混合料中总的老化沥青质量ma，然后预热，预热温度与实际再生生产过程中老化沥青混合料实际预热温度相一致；步骤3:取400600g左右烘干的粒径为9.5mm的单一均匀新集料，精确称量其质量IV预热，新集料选用实际再生工程生产过程中将要使用的新集料，预热温度与实际再生生产过程中新集料的加热温度相一致，也可以按照《公路沥青路面施工技术规范》JTJF40-2004附录B热拌沥青混合料配合比设计方法中B.5.2的相关规定选取；步骤4:精确称取质量为ma的新沥青，预热，新沥青选用实际再生工程生产过程中将要使用的新沥青，预热温度与实际再生生产过程中新沥青的加热温度相一致，也可以按照《公路沥青路面施工技术规范》JTJF40-2004附录B热拌沥青混合料配合比设计方法中B.5.2的相关规定选取；步骤5:在室内混合料拌和机中，将预热完成的老化沥青混合料试样与预热完成的新集料拌和3045s，再加入预热的新沥青继续拌和，拌和时间与实际再生生产过程中的拌和生产时间相一致，如若试验过程中需使用再生剂，则在新沥青添加前加入，并拌和3045s左右，再加入新沥青继续拌和与实际再生生产过程中相同的拌和时间，同时保证再生剂与新沥青的总质量为ma;步骤6:待拌和后的混合料冷却至7(TC以下时，将新集料从拌和混合料中分离，并精确称取其质量m2;步骤7:用三氯乙烯溶液浸泡分离出的新集料，将浸泡溶液用玻璃滤纸过滤获取其中矿粉，烘干后精确称取矿粉质量mp，则溶液中的沥青质量为mb=(m2-mi-mp);步骤8:P=2Xmp/a/mbX100%即为老化沥青混合料老化沥青有效再生率，当P=100%时，说明老化沥青与新沥青包括再生剂实现了完全混溶，老化沥青得到了完全再生利用，当P〈100%时，说明仅部分老化沥青与新沥青包括再生剂实现了混溶，老化沥青仅实现了部分再生利用。应用实例本发明的试验测试方法已经得到了实体工程的有效验证。京沪(北京_上海)高速公路江苏省淮安段的沥青路面热再生养护维修工程利用本发明的试验方法对不同热再生施工技术条件下的老化沥青混合料老化沥青有效再生率进行了检测和评价，进而基于分析结果对再生工艺条件进行了优化设计，有效的保障了老化沥青混合料的再生效果，目前该热再生养护维修工程再生沥青路面使用状况良好。在该实体工程中，本发明试验方法的具体实施如下步骤1:首先对破碎充分并经4.75mm标准筛过筛后的工程用老化沥青混合料进行了典型取样，试验确定其矿粉含量为6.78%，油石比为4.66%，因此其粉胶比a=1.45;步骤2:取老化沥青混合料试样24份，每三份为一组以进行重复性对比试验，共分为八组，其中四组常温25t:使用，另外四组均预热至12(TC使用，以分析老化沥青混合料预热温度对老化沥青有效再生率的影响，每份老化沥青混合料试样的质量为500g，则其老化沥青质量ma为23.3g;步骤3:取烘干的工程用粒径为9.5mm的新集料24份，每三份为一组，共分为八组，均精确称取质量n^后预热至180°C;步骤4:取质量ma为23.3g的工程用70#沥青24份，每三份为一组，共分为八组，均预热至160°C;步骤5:在室内混合料拌和机中，将老化沥青混合料与新集料拌和30s，再加入新沥青继续拌和，为对比分析新沥青加入后的拌和时间对老化沥青有效再生率的影响，其中四组新沥青加入后的拌和时间设定为lmin，而另外四组的拌和时间设定为3min;同时为对比分析再生剂对老化沥青有效再生率的影响，其中四组没有使用再生剂，而另外四组在添加新沥青前，均先加入了1.86g再生剂(占老化沥青质量的10%)拌和30s，再添加21.44g新沥青(保证新沥青与再生剂的质量总和为23.3g)继续拌和；步骤6:待每次试验拌和后的混合料冷却至70°C以下时，将新集料从拌和混合料中分离，并精确称取其质量1112;步骤7:用三氯乙烯溶液浸泡分离出的新集料，将浸泡溶液用玻璃滤纸过滤获取其中矿粉，烘干后精确称取矿粉质量IV即为转移至新集料表面的矿粉质量，则溶液中的沥青质量为mb=(m2-mi-mp)，也即为转移至新集料表面的沥青质量；步骤8:P=2Xmp/a/mbX100%即为老化沥青混合料老化沥青有效再生率。在试验中设计的不同试验条件及其相应获取的老化沥青有效再生率如表1和图3所示。如表1所示，针对老化沥青混合料的预热温度T，新沥青加入后的拌和时间t以及是否使用再生剂，共设计进行了不同试验条件的八组试验1，2，3，4，5，6，7，8:试验1——预热温度T为25°C，拌和时间t为lmin，不使用再生剂；试验2——预热温度T为25°C，拌和时间t为3min，不使用再生剂；试验3——预热温度T为120°C，拌和时间t为lmin，不使用再生剂；试验4——预热温度T为12(TC，拌和时间t为3min，不使用再生剂；试验5——预热温度T为25t:，拌和时间t为lmin，使用再生剂；试验6——预热温度T为25。C，拌和时间t为3min，使用再生剂；试验7——预热温度T为12(TC，拌和时间t为lmin，使用再生剂；试验8——预热温度T为12(TC，拌和时间t为3min，使用再生剂；其中每组试验均采用了三个试样(1)，(2)，(3)进行重复性试验，并取其平均值作为该组试验的老化沥青有效再生率P。<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>如图3所示，八组不同试验条件的试验结果(1，2，3，4，5，6，7，8)之间有较明显的差异，说明本发明的试验方法能够较好的模拟区分不同的试验条件，获取反映试验条件影响的良好试验结果。从其总体变化趋势可以看出，当老化沥青混合料不预热(25tO，拌和时间t较短(lmin)，且不使用再生剂时，老化沥青的有效再生率最低，只有30X左右，再生效果较差；而老化沥青混合料预热温度T的提高，拌和时间t的延长，以及再生剂的使用，均能够有效的提高老化沥青的有效再生率，当达到最佳试验条件时，即老化沥青混合料预热温度T为12(TC，拌和时间t为3min，同时使用再生剂时，老化沥青的有效再生率可以提高至85%左右，已经是比较理想的再生效果。如图4所示，当老化沥青混合料的预热温度T由25t:提升至12(TC时，老化沥青的平均有效再生率可以增加20%左右。如图5所示，当拌和时间t由lmin提升至3min时，老化沥青的平均有效再生率可以增加20%左右。如图6所示，对比不使用再生剂的情况(N)，再生剂的使用(Y)可以使老化沥青的平均有效再生率增加20%左右。基于本发明试验方法的试验结果，可以总结判断，在热再生实际生产过程中，老化沥青混合料预热温度的提高，再生沥青混合料拌和时间的延长以及能够软化老化沥青的再生剂的使用都能够有效的促进老化沥青与新沥青或再生剂的混溶，从而起到提高老化沥青有效再生率的效果，可以视为再生生产的三个有利条件。而三个有利条件各自对老化沥青有效再生率的影响程度基本相当，因此，在实际再生生产过程中，应尽量创造条件同时使用三个有利条件，即使同时实现三个有利条件比较困难时，也必须保障其中两个有利条件的有效实施。基于本发明试验的试验结果，该实体工程进行了合理的热再生施工工艺优化设计，有效保障了工程施工质量，该实体工程再生沥青路面使用情况良好。实体工程应用实例表明，本发明提供的沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法，数据准确可靠，操作方便可行，易于实现，能够准确反映不同热再生施工工艺条件的再生效果，从而为热再生施工工艺条件的选择与设计提供可靠依据，进而保障良好的施工质量。因此，本发明的试验检测方法具有非常良好的应用推广价值。权利要求一种沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法，其特征在于该方法包括如下步骤步骤1取破碎充分并经筛孔尺寸为4.75mm的标准筛过筛后的老化沥青混合料作为试验用老化沥青混合料，并确定其粉胶比a；步骤2取试验用老化沥青混合料试样，精确称量其质量，计算老化沥青混合料中总的老化沥青质量ma，然后预热，预热温度与实际再生生产过程中老化沥青混合料实际预热温度相一致；步骤3取烘干的粒径为9.5mm的单一均匀新集料，精确称量其质量m1，预热，新集料选用实际再生工程生产过程中将要使用的新集料，预热温度与实际再生生产过程中新集料的加热温度相一致；步骤4精确称取质量为ma的新沥青，预热，新沥青选用实际再生工程生产过程中将要使用的新沥青，预热温度与实际再生生产过程中新沥青的加热温度相一致；步骤5在室内混合料拌和机中，将预热完成的老化沥青混合料试样与预热完成的新集料拌和，再加入预热的新沥青继续拌和，拌和时间与实际再生生产过程中的拌和生产时间相一致，如若试验过程中需使用再生剂，则在新沥青添加前加入，并拌和，再加入新沥青继续拌和与实际再生生产过程中相同的拌和时间，同时保证再生剂与新沥青的总质量为ma；步骤6待拌和后的混合料冷却至70℃以下时，将新集料从拌和混合料中分离，并精确称取其质量m2；步骤7用三氯乙烯溶液浸泡分离出的新集料，将浸泡溶液用玻璃滤纸过滤获取其中矿粉，烘干后精确称取矿粉质量mp，则溶液中的沥青质量为mb＝(m2-m1-mp)；步骤8P＝2×mp/a/mb×100％即为老化沥青混合料老化沥青有效再生率，当P＝100％时，说明老化沥青实现了完全再生利用，当P＜100％时，说明老化沥青仅仅实现了部分再生利用。全文摘要本发明提供的沥青路面热再生老化沥青有效再生率检测方法，其特征在于包括以下步骤步骤1老化沥青混合料典型取样并确定粉胶比a；步骤2计算老化沥青混合料老化沥青质量ma并预热；步骤3预热质量为m1的新集料；步骤4预热质量为ma的新沥青；步骤5老化沥青混合料与新集料拌和后加入新沥青拌和；步骤6分离新集料并称取其质量m2；步骤7检测新集料表面矿粉质量mp和沥青质量mb；步骤8P＝2×mp/a/mb×100％即为老化沥青混合料老化沥青有效再生率。本发明提供的试验方法能够有效解决热再生过程中老化沥青混合料老化沥青有效再生含量无法准确评价的难题，为热再生工艺条件的设计及质量评价提供有利依据。文档编号G01N5/00GK101788439SQ20101012120公开日2010年7月28日申请日期2010年3月10日优先权日2010年3月10日发明者俞竞伟,赵永利,马涛,黄晓明申请人:东南大学