专利名称：结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及检测装置，具体属于结晶器调宽伺服油缸的内泄检测装置。
背景技术：
结晶器调宽的驱动主体由四台比例侍服液压缸驱动，可使铸机在连续浇铸状态 下，自动调整结晶器宽度以更换连铸钢坯断面尺寸，可以连续浇铸出不同宽度尺寸的铸坯。 结晶器在线调宽系统一方面能改变更换铸钢坯断面必须停机处理的操作方式，大大縮短断 浇时间和频率，明显提高铸机的作业率；另一方面能减少停浇产生的残钢量，可减少铸坯切 头切尾的损耗，提高收得率、降低废品率和中间罐本身的消耗，可浇铸相近成分的钢水。其 调宽油缸是一个闭环比例控制的侍服液压缸。由于受到闭环控制的限制，油缸活塞杆伸到 头后系统就自动切断油路，无杆腔无法继续加载压力。所以油缸的内泄状况得不到检测，其 结一旦发生内泄，会造成浇钢时锥度变化，调宽、在线调宽时的驱动故障、断面不正常等事 故，以致进一步造成生产计划中断、漏钢等较大事故的发生。由于不能检测到油缸实际的 内泄状况，就不能较全面的跟踪到油缸的工作状态、寿命周期等指标，从而形成盲目更换备 件，造成极大的浪费。再处理结晶器在线调宽故障时也十分困难。

实用新型内容本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能及时对结晶器调宽伺服油缸的
内泄状况进行检测、操作方便、结构简单的结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置。 实现上述目的的技术措施 结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置，三通四位换向阀与过渡阀块连接，手柄连接
于三通四位换向阀上，在过渡阀块设有与三通四位换向阀上的油路相通并匹配的进油孔、
回油孔、检测进油孔及检测回油孔，并在进油孔、回油孔、检测进油孔及检测回油孔上相应
连接进油管、回油管、检测进油管及检测回油孔；在检测回油孔上安装有油流量表。 本实用新型与现有技术相比，其特点能及时对结晶器调宽伺服油缸的内泄状况
进行检测、操作方便、结构简单，容易实施。

图1为结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置的结构示意图 图2及图3为图1中的过渡阀块的结构示意图 图4为本实用新型的工作状态示意图
具体实施方式
以下结合附图进行详细描述 结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置将加工过渡阀块2加工成方体或为凸形体， 并在其上与其三通四位换向阀1上的油路相应处加工相通并匹配的进油孔4、回油孔5、检测进油孔6及检测回油孔7 ;将三通四位换向阀1与过渡阀块2采用螺栓连接；将手柄3采
用焊接或螺栓连接于三通四位换向阀1上；进油孔4、回油孔5、检测进油孔6及检测回油孔 7上采用螺纹或法兰连接相应进油管8、回油管9、检测进油管IO及检测回油管11 ;在检测 回油管11上安装油流量表12。 工作原理 在对结晶器调宽伺服油缸进行内泄检测时，先将与结晶器调宽伺服油缸13的有 杆腔14及无杆腔15上连接的部件拆除，将检测回油管11与有杆腔14，检测进油管10与无 杆腔15连接，进油管8与阀块16的测点连接，回油管9与油箱连接。操作手柄3，此时，压 力油从阀块16上的测点经进油管8进入过渡阀块2，经三通四位换向阀1到检测进油管10 进入结晶器调宽伺服油缸13内推动活塞移动，有杆腔14的回油经检测进油管10流入流量 表12再进入过渡阀块2，经三通四位换向阀1后，再经过回油管9回到油箱；当油缸13活 塞杆完全伸出，油流量表12的数据显示在0 5毫升/分钟时，为结晶器调宽伺服油缸13 正常内泄现象，无需检修更换；当数据显示大于5毫升/分钟时，为结晶器调宽伺服油缸13 有内泄现象，需检修更换该油缸。
权利要求结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置，其特征在于三通四位换向阀(1)与过渡阀块(2)连接，手柄(3)连接于三通四位换向阀(1)上，在过渡阀块(2)设有与三通四位换向阀(1)上的油路相通并匹配的进油孔(4)、回油孔(5)、检测进油孔(6)及检测回油孔(7)，并在进油孔(4)、回油孔(5)、检测进油孔(6)及检测回油孔(7)上相应连接进油管(8)、回油管(9)、检测进油管(10)及检测回油孔(11)；在检测回油孔(11)上安装有油流量表(12)。
专利摘要本实用新型涉及结晶器调宽伺服油缸的内泄检测装置。其解决目前存在的油缸内泄不能检测、盲目更换备件等不足。措施结晶器调宽伺服油缸内泄检测装置，其在于三通四位换向阀1与过渡阀块2连接，手柄3连接于三通四位换向阀1上，在过渡阀块2设有与三通四位换向阀1上的油路相通并匹配的进油孔4、回油孔5、检测进油孔6及检测回油孔7，并在进油孔4、回油孔5、检测进油孔6及检测回油孔7上相应连接进油管8、回油管9、检测进油管10及检测回油孔11；在检测回油孔11上安装有油流量表12。本实用新型能及时对结晶器调宽伺服油缸的内泄状况进行检测、操作方便、结构简单，容易实施。
文档编号G01M3/32GK201522363SQ20092022968
公开日2010年7月7日 申请日期2009年11月10日 优先权日2009年11月10日
发明者成善祥, 陈鹏 申请人:武汉钢铁(集团)公司