专利名称：一种特殊钢线材检测取样方法
技术领域：
本发明涉及一种钢材检测取样方法，具体的说是一种特殊钢线材检测取样的方法。
背景技术：
钢铁行业线材产品由于生产过程中温度、速度、料型等参数的控制存在差异，特殊钢线材成品生产出来后，由于头尾张力、料型等控制不理想通常存在过充、划伤、折叠、裂纹等缺陷。因此，线材产品检测前取样的部位、数量和标识对检测结果的准确性有着重要影响，现有的取样方法不符合要求，不能完全反映整批产品的质量特性
发明内容
针对以上现有技术存在的缺点，本发明的目的是提出一种特殊钢线材检测取样方法，该方法避免由于取样部位不同、取样数量不够、样品传递错误对检测结果的影响，取样结果能真实反映整批产品的质量特性。本发明解决以上技术问题的技术方案是
一种特殊钢线材检测取样方法，其特征在于该方法通过对特殊钢线材缺陷识别、缺陷剪切，来确定取样部位、取样方式、取样数量和样品标识，具体通过以下步骤实现
1)特殊钢线材成品生产出来后，对线材头尾存在的过充、划伤、折叠、裂纹缺陷进行识别；识别出特殊钢线材头尾缺陷后，将头尾缺陷部分全部剪切干净；15mm及15mm以下规格采用机械剪剪切，15mm以上规格采用液压剪剪切。为避免头部未穿水部分对检测结果的影响，采用尾部试样进行检测；
轧制号支数大于或等12支钢，从前、后6支盘条上分别截取I圈尾部试样；当轧制号支数大于或等于6支且小于11支时，从6支盘条各截取2圈尾部试样；当轧制号支数大于或等于3支且小于5支时，从3支盘条上各截取4圈尾部试样；当某一轧制号支数为2支时，从2支盘条上各截取6圈尾部试样；当某一轧制号支数为I支时，从该支盘条上截取12圈尾部试样；
2)按相应产品标准，特殊钢线材尾部缺陷剪切干净后即可取样检测；每圈试样在搭界点、45度点、中心点三个不同位置各取I根样品；盘圆搭界点有两个，即盘圆靠近风冷线两侧护墙的边缘点，只需要用喷漆标识其中一个搭界点即可；在取样时，根据喷漆位置先识别出搭界点，从搭界点位置顺时针方向或逆时针方向旋转90度找到中心点，截取1/4个圆环，从1/4段圆环上首、末位置分别截取搭界点样品和中心点样品，从1/4段圆环中间位置截取45度点样品；样品长度为300-500mm ；
3)每个轧制号12圈样品分别用序号1-12标识，搭界点位置用-I标识，45度点位置用-2标识，中心点位置用-3标识；每个轧制号36个样品中，有12个搭界点样品，有12个45度点样品,有12个中心点样品,将其均勻分成三捆,每捆12个样品；第一捆样品编号为1-1、1-2、1-3、2-1、2-2、2-3、11-1、11-2、11-3、12-1、12-2、12-3 ;第二捆样品编号为3_1、3-2、3-3、4-1、4-2、4-3、9-1、9-2、9-3、10-1、10-2、10-3 ;第三捆样品编号为5-1、5-2、5_3、6-1、6-2、6-3、7-1、7-2、7-3、8-1、8-2、8-3 ；
其中，第一捆样品企业内部检测，第二捆样品作为复样保存，第三捆发给下游用户。本发明中，对线材头尾缺陷的识别方法是氧化皮未覆盖的过充、划伤外观缺陷，肉眼直接识别；氧化皮覆盖的折叠、裂纹缺陷，采用热酸洗去除氧化铁皮，再用肉眼或借助体视镜识别。由于生产过程中为避免水冷线区域由于红钢头部抖动发生堆钢事故，通常需要设定头部不穿水长度，而控制头部不穿水长度的电气元件、阀门响应等不是特别稳定，导致红钢头部实际未穿水长度会发生波动。为避免头部未穿水部分对检测结果的影响，一般采用尾部试样进行检测。玲测2721198品的质量特性。检测。本发明的优点是本发明通过识别特殊钢线材缺陷类型、采用液压剪或机械剪剪切缺陷部分、根据喷漆确定取样部位、明确取·样方式和标识方法，通过在同一轧制号不同支盘条某一圈尾部试样内三个不同位置截取试样，将搭界点、45度点、中心点样品均匀分配，采用企业内部检测、外送下游用户检测及保留适当的复样，截取的样品基本上能反映整批产品的质量特性，最大限度减少取样偏差对检测结果的影响，提高了特殊钢线材检测的准确性。


图I是本发明中试样在搭界点、45度点、中心点三个不同位置的示意图。
具体实施例方式实施例I
生产5. 5mm规格帘线钢线材时，轧制号C20196302共有45支钢，采用以下步骤取样I)帘线钢线材成品生产出来后，在取样前对头尾过充、划伤、折叠、裂纹等缺陷进行准确识别。识别的方法就是过充、划伤等氧化皮未覆盖的外观缺陷肉眼直接识别，折叠、裂纹等氧化皮覆盖的缺陷采用热酸洗去除氧化铁皮，再用肉眼或借助体视镜识别。检验工识别出帘线钢线材头尾缺陷后，按排精整工将头尾缺陷部分全部采用机械剪剪切干净。5. 5mm规格帘线钢生产过程中为避免水冷线区域由于红钢头部抖动发生堆钢事故，通常设定头部不穿水长度为50m，线圈直径为I. 08m，按此测算头部剪切15圈就能将未穿水部分剪切干净。但由于穿水长度控制精度存在波动，通常要剪到20圈以上甚至更多才能将未穿水部分剪切干净。为避免头部未穿水部分对检测结果的影响，一般采用尾部试样进行检测。帘线钢线材尾部缺陷剪切干净后即可取样检测，从前、后6支盘条上分别截取I圈尾部试样。每圈试样在搭界点、45度点、中心点三个不同位置各取I根样品，样品长度为400mm。L为风冷线上两侧护墙；图I是本发明中试样在搭界点、45度点、中心点三个不同位置的示意图。图中，0为特殊钢线材盘圆；&为搭界点位置、b为45度点位置、c为中心点位置。12圈样品分别用序号1、2、3…12标识,搭界点位置用-I标识,45度点位置用_2标识，中心点位置用-3标识。36个样品均匀分成三捆，每捆12个样品。
第一捆样品企业内部检测，第二捆样品作为复样保存，第三捆发给下游用户。
权利要求
1.一种特殊钢线材检测取样方法，其特征在于该方法通过对特殊钢线材缺陷识别、缺陷剪切，来确定取样部位、取样方式、取样数量和样品标识，具体通过以下步骤实现 1)特殊钢线材成品生产出来后，对线材头尾存在的过充、划伤、折叠、裂纹缺陷进行识别；识别出特殊钢线材头尾缺陷后，将头尾缺陷部分全部剪切干净；为避免头部未穿水部分对检测结果的影响，采用尾部试样进行检测； 轧制号支数大于或等12支钢，从前、后6支盘条上分别截取I圈尾部试样；当轧制号支数大于或等于6支且小于11支时，从6支盘条各截取2圈尾部试样；当轧制号支数大于或等于3支且小于5支时，从3支盘条上各截取4圈尾部试样；当某一轧制号支数为2支时，从2支盘条上各截取6圈尾部试样；当某一轧制号支数为I支时，从该支盘条上截取12圈尾部试样； 2)按相应产品标准，特殊钢线材尾部缺陷剪切干净后即可取样检测；每圈试样在搭界 点、45度点、中心点三个不同位置各取I根样品；盘圆搭界点有两个，即盘圆靠近风冷线两侧护墙的边缘点，只需要用喷漆标识其中一个搭界点即可；在取样时，根据喷漆位置先识别出搭界点，从搭界点位置顺时针方向或逆时针方向旋转90度找到中心点，截取1/4个圆环，从1/4段圆环上首、末位置分别截取搭界点样品和中心点样品，从1/4段圆环中间位置截取45度点样品；样品长度为300-500mm ； 3)每个轧制号12圈样品分别用序号1-12标识，搭界点位置用-I标识，45度点位置用-2标识，中心点位置用-3标识；每个轧制号36个样品中，有12个搭界点样品，有12个45度点样品,有12个中心点样品,将其均勻分成三捆,每捆12个样品；第一捆样品编号为1-1、1-2、1-3、2-1、2-2、2-3、11-1、11-2、11-3、12-1、12-2、12-3 ;第二捆样品编号为3_1、3-2、3-3、4-1、4-2、4-3、9-1、9-2、9-3、10-1、10-2、10-3 ;第三捆样品编号为5-1、5-2、5_3、6-1、6-2、6-3、7-1、7-2、7-3、8-1、8-2、8-3 ； 其中，第一捆样品企业内部检测，第二捆样品作为复样保存，第三捆发给下游用户。
2.根据权利要求I所述的特殊钢线材检测取样方法，其特征在于对线材头尾缺陷的识别方法是氧化皮未覆盖的过充、划伤外观缺陷，肉眼直接识别；氧化皮覆盖的折叠、裂纹缺陷，采用热酸洗去除氧化铁皮，再用肉眼或借助体视镜识别。
3.根据权利要求I所述的特殊钢线材检测取样方法，其特征在于15mm及15mm以下规格线材头尾缺陷采用机械剪剪切，15mm以上规格头尾缺陷采用液压剪剪切。
全文摘要
本发明公开了一种特殊钢线材检测取样方法，包括特殊钢线材缺陷识别、缺陷剪切、取样部位和取样方式的确定，取样数量的要求，样品标识的方法。通过识别特殊钢线材缺陷类型、采用液压剪或机械剪剪切缺陷部分、根据喷漆确定取样部位、明确取样方式和标识方法，通过在同一轧制号不同支盘条某一圈尾部试样内截取试样，将搭界点、45度点、中心点三个位置的样品均匀分配，截取的样品基本上能反映整批产品的质量特性。采用企业内部检测、外送下游用户检测及必要时复样检测，最大限度减少取样偏差对检测结果的影响，提高了特殊钢线材检测的准确性。
文档编号G01N1/04GK102854032SQ201210326758
公开日2013年1月2日 申请日期2012年9月6日 优先权日2012年9月6日
发明者肖训军, 李荣良, 张晔宁, 陈俭, 刘美玲 申请人:南京钢铁股份有限公司