专利名称：剥离试验装置、粘接带的冲击剥离特性的评价方法、粘接带及移动设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于评价由冲击产生的粘接带的剥离特性的装置及其评价方法，还涉
及粘接带及移动设备。
背景技术：
以往，粘接带的剥离特性的评价一直使用对从粘贴了粘接带的被粘接体上剥离粘 接带时的应力进行评价的动态的评价方法、对粘接带粘贴在被粘接体上的状态下随时间的 变化进行评价的静态的评价方法。例如，作为动态的评价方法，使用如下方法，即，对于一端 侧被粘贴在被粘接体上的带状粘接带，对以规定速度从被粘接体上剥下该带状粘接带的另 一端侧时的应力(粘接力)进行评价。该评价方法公知有90度剥离试验、180度剥离试验， 该90度剥离试验是对相对于粘贴粘接带的被粘接体的面成90度的方向剥下上述另一端部 朝向时的应力进行测定；该180度剥离试验是对将粘接带折返180度而将上述另一端部朝 向一端部的方向剥下时的应力进行测定。 另外，作为静态的评价方法，公知有对用于评价被粘贴在被粘接体上的粘接带随 时间变化的稳定性的保持力进行评价的方法。具体而言，使用这样的方法将粘接带的一端 侧粘贴在被粘接体上，对另一端侧施加规定的负载并放置规定时间，从而评价粘接带相对 于被粘接体的偏移量(移动量)或评价直到粘接带剥离为止的时间。 另外，近年来，随着移动设备所使用的粘接带的需要的增加，开始需要评价由移动
设备落下时的冲击造成粘接带剥离的特性(冲击剥离特性)。该冲击剥离特性的评价是对
由施加给粘接带的瞬间的负载所产生的粘接带的剥离特性进行评价，由于采用上述那样的
动态或静态的评价方法无法进行评价，因此，要使用其它的评价方法进行评价。 具体而言，是使刚体落下冲撞借助粘接带粘贴有被粘接体的试验器具、而利用该
冲击对被粘接体施加瞬间负载的方法。上述试验器具在上表面侧具有落下的刚体所冲撞的
冲撞面，在与上述冲撞面相对的下表面侧具有借助粘接带粘贴有被粘接体的粘贴面。并且，
使上述刚体从粘贴有被粘接体的区域的上方落下而冲撞上述冲撞面，对从规定高度的冲击
所产生的被粘接体的剥离状态(是否剥离了 )进行评价、对被粘接体剥离时的刚体的落下
高度进行评价。 专利文献1 :日本特开2006-10931号公报 但是，上述那样的冲击剥离特性的评价方法是利用从规定高度落下的刚体的冲撞 来评价被粘接体是否剥离了或者使刚体的落下高度在被粘接体剥离之前阶段性地发生变 化的方法，因此，虽然说作为实用试验是有效的，但不能说是定量的评价方法，作为评价粘 接带相对于由冲击所产生的瞬间的负载具有怎样的特性的方法，是不合适的。

发明内容
因此，本发明的目的在于提供连续地检测从对被粘接体施加冲击的瞬间直到被粘
3接体剥离的期间的粘接带的特性的剥离试验装置，本发明的目的还在于提供能使用由该剥 离试验装置获得的试验结果定量地评价粘接带的冲击剥离特性的新颖的粘接带的冲击剥 离特性的评价方法。另外，本发明的目的还在于提供具有经上述剥离试验装置检测过的粘 接带及使用该粘接带固定了的液晶显示部的移动设备。 本发明的剥离试验装置包括借助粘接带粘贴有被粘接体的主体部，利用对上述被 粘接体施加的冲击进行剥离试验，其特征在于，该剥离试验装置包括负载检测部件，其用 于检测直到上述被粘接体从主体部剥离为止的剥离试验中对粘接带施加的负载的变化；位 移检测部件，其用于检测直到上述被粘接体从主体部剥离为止的剥离试验中被粘接体的移 动量的变化。 采用上述结构的剥离试验装置，由于具有用于检测对粘接带施加的负载的变化的
负载检测部件，因此能连续地检测出从对上述被粘接体施加负载的瞬间开始到被粘接体剥
离为止的负载的变化。例如，在进行利用由刚体的冲撞产生的冲击使被粘接体剥离的剥离
试验的情况下，即使存在由刚体的冲撞产生的瞬间的冲击，也能连续地检测出从刚体冲撞
的瞬间开始到被粘接体剥离为止的剥离试验中对粘接带施加的负载的变化。 另外，由于具有用于检测上述被粘接体的移动量的变化的位移检测部件，因此能
连续地检测出从粘贴于主体部上的状态到剥离为止的剥离试验中被粘接体的移动量的变
化。例如，在进行利用由刚体的冲撞产生的冲击使被粘接体剥离的剥离试验的情况下，利用
由刚体的冲撞产生的瞬间的冲击使被粘接体朝向对被粘接体施加冲击的方向(刚体的落
下方向)移动，从而被粘接体被从主体部剥离。此时，能连续地检测出被粘接体在从粘贴于
主体部上的位置到剥离为止移动了多少。 本发明的剥离试验装置优选为，具有与上述被粘接体相抵接而使被粘接体从上述 主体部剥离的剥离部件，该剥离部件构成为能通过施加冲击而向铅直方向下方移动。
采用上述结构的剥离试验装置，通过对与上述被粘接体相抵接的剥离部件施加冲 击而使上述被粘接体向铅直方向下方移动，从而使被粘接体从主体部剥离，从而例如在使 刚体落下而施加冲击时，借助上述剥离部件将冲击传递给被粘接体，因此，能稳定地对被粘 接体的规定位置(剥离部件与被粘接体的抵接部)施加冲击。由此，能不受施加冲击的位 置、刚体的形状、冲撞面积等的影响而获得稳定的试验结果。 本发明的剥离试验装置优选为，上述主体部具有一对上述负载检测部件及一对位 移检测部件，该一对负载检测部件的前端部借助粘接带粘贴有上述被粘接体，在上述一对 负载检测部件的中间部设有上述剥离部件。 采用上述结构的剥离试验装置，通过在一对负载检测部件的中间侧设置上述剥离 部件，而使剥离部件与被粘接体的抵接位置位于一对负载检测部件与被粘接体的粘贴位置 的中间。由此，在被粘接体剥离时，能对粘贴于一对负载检测部件上的粘接带均匀地施加负 载，能抑制由一对负载检测部件检测出的负载的变化的偏差。 本发明的剥离试验装置优选为，上述主体部还包括用于向铅直方向下方引导剥离 部件的引导构件，并且该剥离装置具有一个上述负载检测部件，在借助粘接带在负载检测 部件的前端部粘贴了上述被粘接体的状态下，使上述剥离部件抵接在被粘接体的以负载检 测部件为中心相对称的位置。 采用上述结构的剥离试验装置，上述主体部还包括用于向铅直方向下方引导剥离部件的引导构件，在借助粘接带在一个负载检测部件的前端部粘贴有被粘接体的状态下， 上述剥离部件抵接在被粘接体的以负载检测部件为中心相对称的位置，因此，能进一步提 高进行剥离试验时的试验精度。 具体而言，在利用剥离试验的冲击使剥离部件向铅直方向下方移动时，剥离部件 在被引导构件引导的状态下移动，因此，能抑制对被粘接体施加的负载的方向的不平衡，能 在稳定的状态下高效率地对被粘接体施加负载。另外，由于剥离部件抵接在被粘接体的以 负载检测部件为中心相对称的位置，因此能平衡地对被粘接体施加负载。由此，即使在反复 进行剥离试验的情况下，也能抑制对被粘接体施加的负载产生偏差，并且能由负载检测部 件稳定地检测出的负载的变化。 本发明的剥离试验装置优选为，上述引导构件构成为在被粘接体从主体部剥离时 向铅直方向下方引导被粘接体。 采用上述结构的剥离试验装置，由于构成为被粘接体在从主体部剥离时被引导构 件向铅直方向下方引导，因此，能使被粘接体剥离的方向稳定地朝向铅直方向下方。由此， 能将由剥离部件向铅直方向下方施加的负载高效率地传递给被粘接体，能更稳定地检测出 对被粘接体施加的负载的变化。 另外，本发明的粘接带的冲击剥离特性的评价方法，其用于评价对借助粘接带粘 贴在主体部上的被粘接体施加冲击而使其剥离的粘接带的冲击剥离特性，其特征在于，利 用负载检测部件检测出直到上述被粘接体从上述主体部剥离为止的剥离试验中对粘接带 施加的负载的变化，利用位移检测部件检测出直到上述被粘接体从上述主体部剥离为止的 剥离试验中被粘接体的移动量的变化，通过将上述负载的变化相对于移动量的变化进行积 分来评价粘接带的冲击剥离特性。 采用上述结构的粘接带的剥离试验方法，能连续且定量地把握由冲击对粘接带施
加的负载的变化和与该负载的变化相对应的被粘接体的移动量的变化。另外，通过将上述
负载的变化相对上述移动量的变化进行积分，能定量地把握直到被粘接体剥离为止的剥离
试验中由冲击对粘接带施加的能量，能定量地评价由粘接带的冲击产生的剥离特性。 本发明的粘接带的特征在于，其经上述任一项所述的剥离试验装置检测过。另外，
本发明的移动设备的特征在于，该移动设备具有使用经上述任一项所述的剥离试验装置检
测过的粘接带固定的液晶显示部。 如上所述，采用本发明，能连续检测出从对被粘接体施加冲击的瞬间开始到被粘 接体剥离为止的剥离试验中粘接带的特性，并且能使用检测出的试验结果定量地评价粘接 带的冲击剥离特性。


图1是将本发明第1实施方式的剥离试验装置设置于落下试验机上时的主视图。 图2是第1实施方式的剥离试验装置的主视图。 图3是第1实施方式的剥离试验装置的侧视图。 图4是由第1实施方式的剥离试验装置得到的试验结果的图表。 图5是本发明的第2实施方式的剥离试验装置的主视图。 图6是本发明的第3实施方式的剥离试验装置的主视图。
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图7是本发明的第4实施方式的剥离试验装置的立体图。 图8的(a)是第4实施方式的剥离试验装置的俯视图，(b)是(a)的X_X剖视图。
图9是图8的(a)的Y_Y剖视图，图9的(a)是表示刚体冲撞剥离部件之前的图， (b)是表示刚体冲撞剥离部件之后的图。
附图标记说明 1、剥离试验装置；2、20、主体部；3、30、剥离部件；4、40、检测部件固定部；5、基座 部；6、负载检测部件；7、位移检测部件；8、剥离部件安装部；9、刚体冲撞部；10、抵接部； 11、弹簧构件；12、引导构件；12a、引导孔；12b、引导面；12c、贯穿孔；31、刚体冲撞部；32、 滑动接触部；32a、嵌入槽；32a'、底部；1， I' ， 11、被粘接体；III、粘接带；A、落下试验机； B、臂部；C、刚体。
具体实施例方式
以下，参照图1 图4说明本发明的第1实施方式。 如图1所示，第1实施方式的剥离试验装置1是通过对借助粘接带III粘贴了被
粘接体I的剥离试验装置1施加冲击来进行使上述被粘接体I剥离的剥离试验的。作为用
于施加冲击的部件，没有特别限定，例如可以使用图1所示的使刚体c从规定高度落下的落 下试验机A。该落下试验机A具有将上述刚体C提升到规定高度的臂部B，在该臂部B的前 端具有因通电而暂时产生磁力的电磁铁。此外，上述刚体C优选采用能被电磁铁吸引的材 质形成。例如，可以选用由钢材制成的钢球。 使上述刚体C吸附在产生有磁力的臂部B的前端部并提升到规定高度，通过隔断 磁力而使上述刚体C落下。落下的刚体C与上述剥离试验装置1冲撞，上述被粘接体I因 此时的冲击而从剥离试验装置1剥离。 如图2及图3所示，上述剥离试验装置1包括用于借助粘接带III粘贴被粘接体 I的主体部2。上述剥离试验装置1还包括用于使被粘接体I从上述主体部2剥离的剥离 部件3。 上述主体部2包括负载检测部件6，其用于检测直到上述被粘接体I从主体部2 剥离为止的剥离试验中对粘接带III施加的负载的变化；位移检测部件7，其用于检测直到 上述被粘接体I从主体部2剥离为止的剥离试验中被粘接体I的移动量的变化。具体而言， 上述主体部2由用于固定上述负载检测部件6和上述位移检测部件7的检测部件固定部4 和支承该检测部件固定部4的基座部5构成。 上述检测部件固定部4构成为相对于上述基座部5能自由装卸。具体而言，上述 检测部件固定部4的两端部能自由装卸地固定于上述基座部5的上端部上。另外，上述检 测部件固定部4在中央部设有能供上述剥离部件3插入的开口部。另外，上述检测部件固 定部4形成为一张板状。具体而言，上述检测部件固定部4形成为长方形形状的板状，具有 平行地成形的平滑的上下表面。 另外，上述检测部件固定部4构成为不因施加给被粘接体I的冲击而变形。具体
而言，上述检测部件固定部4使用具有刚性的原材料形成。作为具有刚性的原材料，没有特
别限定，但优选使用例如铁、钢、铜等金属材料等不因负载而弯曲的原材料。 另外，上述负载检测部件6及位移检测部件7在上述主体部2上各设有一对。具体而言，上述负载检测部件6及位移检测部件7在上述检测部件固定部4的一端面上各设 有一对。另外，上述一对负载检测部件6的一端部固定于上述检测部件固定部4上，以上述 检测部件固定部4的开口部为中心隔着开口部设于开口部的附近。 另外，上述负载检测部件6的另一端部上借助粘接带III粘贴有上述被粘接体I。 具体而言，上述负载检测部件6构成为能在另一端部上安装借助粘接带III粘贴有上述被 粘接体I的被粘接体II。通过任意地改变该被粘接体II的厚度，能将被粘接体I的粘贴有 粘接带III的面保持为水平，该被粘接体I被粘贴于上述负载检测部件6的另一端部上。
另外，上述负载检测部件6构成为用于检测上述被粘接体I从主体部2剥离时的 负载的变化。具体而言，上述负载检测部件6用于检测向使上述被粘接体I从负载检测部 件6离开的方向施加的负载的变化。作为上述负载检测部件6，没有特别限定，可以使用用 于检测负载的应变的应变仪，优选使用拉伸型的压电式测力传感器。 另外，上述一对位移检测部件7分别设于上述一对负载检测部件6的附近。具体 而言，中间隔着上述开口部地设于上述一对负载检测部件6的外侧。另外，上述位移检测部 件的基端部被固定于上述检测部件固定部4上。 另外，上述位移检测部件7用于检测上述负载检测部件6和被粘接体I粘贴在一 起的位置附近的被粘接体I的移动量的变化。具体而言，在上述位移检测部件7的前端部 与被粘贴于上述负载检测部件6上的被粘接体I之间形成有间隔(间隙)，上述位移检测 部件7用于检测该间隙的变化。该间隙的变化相当于涂敷于粘接带III上的粘接剂的伸展
量。作为上述位移检测部件7，没有特别限定，可以使用静电电容式位移计、激光式位移计等。 上述基座部5在上端部能自由装卸地固定上述检测部件固定部4。具体而言，将上 述检测部件固定部4的上述一端面(检测部件固定面)设置为朝向下方，上述基座部5与 上述检测部件固定部4的两端部能自由装卸地被固定。另外，上述基座部5具有用于安装 上述剥离部件的剥离部件安装部8。 上述剥离部件安装部8形成在上述基座部5的长度方向的两端部。另外，上述剥 离部件安装部8形成为从上述基座部5开始沿着铅直方向向上方延伸的圆柱状，在将上述 检测部件固定部4安装在基座部5上的状态下，上述剥离部件安装部8构成为贯穿检测部 件固定部4的长度方向的端部。另外，上述剥离部件安装部8具有弹簧构件11，在将上述检 测部件固定部4安装于基座部5上的状态下，上述弹簧构件11在比检测部件固定部4靠上 端侧的位置支承上述剥离部件的自重。 上述剥离部件3被安装于上述主体部2上而被使用。另外，上述剥离部件3构成 为，利用上述刚体C的冲撞而向铅直方向下方移动，与上述被粘接体I相抵接而使被粘接体 I从主体部2剥离。具体而言，上述剥离部件3包括上述刚体C所冲撞的刚体冲撞部9和与 上述被粘接体I相抵接的抵接部10。上述刚体冲撞部9在上表面具有供上述刚体C冲撞的 冲撞面和能供上述剥离部件安装部8插入的开口部。具体而言，上述刚体冲撞部9使用长 方形形状的板构件形成，在长度方向的两端部具有能供上述剥离部件安装部8插入的开口 部。 另外，上述抵接部10设于上述刚体冲撞部9的中心部。具体而言，上述抵接部10 设于供上述剥离部件安装部8插入的两个开口部的中心部，从上述刚体冲撞部9的下表面(上述冲撞面的背面)朝向铅直方向下方形成为柱状。另外，上述抵接部10形成为能插入
到设于上述检测部件固定部4的中心部(一对负载检测部件6的中间部)的开口部中。 接着，说明使用由上述结构构成的剥离试验装置进行试验的步骤。 首先，借助粘接带III在上述主体部2上粘贴被粘接体I。具体而言，将上述检测
部件固定部4从基座部5上拆下，使设有负载检测部件6及位移检测部件7的面为上表面，
在上述一对负载检测部件6的前端部固定被粘接体II。作为进行固定的方法，例如可以使
用螺钉、螺栓等进行固定。 接着，在被粘接体II的上表面粘贴粘接带III，再在粘接带III上重叠被粘接体I。然后，从上述被粘接体I的上表面以规定重量施加负载，固化(curing)规定时间。作为固化方法，没有特别限定，例如可以通过施加10分钟2kg的负载进行固化。
在此，作为被粘贴的被粘接体I，从抑制试验结果偏差的目的出发，优选使用以规定形状形成为均匀厚度的被粘接体。具体而言，被粘接体I使用形成为长方形形状的板构件构成。另外，作为粘贴粘接带III的位置，例如在被粘接体I为长方形形状的情况下，优选在长度方向的两端部粘贴粘接带III。另外，作为被粘接体I及被粘接体II的材质，没有特别限定，可以使用不锈钢、铝等金属材料或丙烯酸树脂、聚碳酸酯树脂等树脂材料等。
接着，将粘贴有被粘接体I的检测部件固定部4安装于上述基座部5上。具体而言，上述检测部件固定部4被安装为粘贴有上述被粘接体I的面(设有负载检测部件6及位移检测部件7的面)朝向下方。由此，上述被粘接体I被以粘贴有粘接带III的面朝向上方的状态粘贴于上述主体部2上。 接着，将上述剥离部件3安装于主体部2上。具体而言，将上述剥离部件安装部8插入到在上述刚体冲撞部9的两端部形成的开口部内，并将上述抵接部10插入到在上述检测部件固定部4的中央部形成的开口部内。由此，剥离部件3被设置在上述一对负载检测部件6的中间部，上述抵接部10的前端与上述被粘接体I的粘贴有粘接带III的面的中央部相抵接。 另外，上述剥离部件3以不对被粘接体I施加剥离部件3的自重的方式安装于主体部2上。具体而言，由于上述剥离部件安装部8所具有的弹簧构件11位于上述剥离部件3与上述检测部件固定部4之间，因此，弹簧构件11能支承剥离部件3的自重，能避免剥离部件3的自重施加于被粘接体I上。 另外，即使不设置上述弹簧构件11，也可以利用上述剥离部件3与剥离部件安装部8之间的摩擦力支承剥离部件3的自重。具体而言，将设于上述剥离部件3两端部的开口部形成为比剥离部件安装部8的截面形状稍大，在插入上述剥离部件安装部8时总是处于与开口部相接触的状态的情况下，能利用上述剥离部件3与剥离部件安装部8之间的摩擦力支承剥离部件3的自重。 另外，作为确认剥离部件3的自重未施加给被粘接体I的方法，没有特别限定，可以使用将会因负载变色的胶片(FUJIFILM制感压胶片(PRESCALE))粘贴在被粘接体I与抵接部10之间的抵接面上而确认未变色的方法，或通过作为负载检测部件6使用的压电式测力传感器的检测值进行确认的方法。 如上述那样安装的剥离部件3能与上述被粘接体I相抵接，通过施加冲击而向铅直方向下方移动，从而使被粘接体I从主体部2剥离。具体而言，从规定高度落下的刚体C
8冲撞上述刚体冲撞部9，利用该冲击，上述剥离部件3被上述剥离部件安装部8引导而向铅直方向下方移动。由此，上述抵接部IO对被粘接体I的粘贴有粘接带III的面施加负载，使被粘接体I从主体部2剥离。 此时，利用上述一对负载检测部件6检测出从对被粘接体I施加负载的瞬间开始到被粘接体I剥离为止的剥离试验中对粘接带III施加的负载的变化。并且，利用上述一对位移检测部件7检测出从对被粘接体I施加负载的瞬间开始到被粘接体I剥离为止的剥离试验中被粘接体I的移动量的变化(位移检测部件7和被粘接体I之间的间隔的变化)。这样，利用一对负载检测部件6及一对位移检测部件7，能通过一次冲击获得被粘接体I的两个部位的试验结果。并且，通过使用该两个部位的试验结果的平均值进行下述说明的剥离特性的评价，能使因粘贴有粘接带的位置的不同而导致的试验结果的偏差平均化，能进行正确的评价。 接着，使用图4说明使用上述负载检测部件6及位移检测部件7的试验结果评价冲击所产生的粘接带III的剥离特性的方法。 首先，如图表1所示，由上述负载检测部件6检测出的试验结果，可以获得负载随着从对粘接带III施加负载的瞬间开始到粘接带III剥离为止的时间经过的变化。也就是说，能将负载马上变为零之前的负载作为粘接带III剥离的瞬间的极限负载(应力)。或者，通过在负载马上变为零之前的时间对负载的变化进行微分，能掌握被粘接体I剥离的瞬间的负载(应力)。也就是说，能掌握能对粘接带III施加的极限负载。 另外，如图表2所示，由上述位移检测部件7检测出的试验结果，可以获得被粘接体I的移动量随着从对被粘接体I施加负载的瞬间开始到被粘接体I剥离为止的时间经过的变化。若将上述负载的变化相对于该移动量的变化图表化，能得到图表3所示那样的图表。并且，根据该图表，通过将负载的变化相对于上述移动量的变化进行积分，能掌握从对粘接带III施加负载的瞬间开始直到粘接带III剥离之前对粘接带III施加的能量的总量，能将该能量总量作为因冲击所产生的粘接带III的剥离特性进行评价。
如上所述，采用第1实施方式的剥离试验装置1，能连续地检测出从对被粘接体I施加冲击的瞬间开始到被粘接体I剥离为止的剥离试验中的粘接带的特性，并且使用检测出的试验结果能定量地评价粘接带III的冲击剥离特性。 S卩，上述剥离试验装置1包括用于借助粘接带III粘贴被粘接体I的主体部2，上述主体部2包括负载检测部件6，其用于检测直到上述被粘接体I从主体部2剥离为止的剥离试验中对粘接带III施加的负载的变化；位移检测部件7，其用于检测直到上述被粘接体I从主体部2剥离为止的剥离试验中被粘接体I的移动量的变化。因此，能连续地检测出从对上述被粘接体I施加负载的瞬间开始到被粘接体I剥离为止的剥离试验中的负载的变化。例如，在进行利用由刚体C的冲撞产生的冲击使被粘接体I剥离的剥离试验的情况下，即使存在由刚体C的冲撞所产生的瞬间的冲击，也能连续地检测出从刚体C冲撞的瞬间到被粘接体I剥离为止的剥离试验中对粘接带III施加的负载的变化。并且，能连续地检测出被粘接体I从被粘贴于主体部2上的状态到剥离为止的移动量的变化。例如，在进行利用由刚体C的冲撞产生的冲击使被粘接体I剥离的剥离试验的情况下，利用刚体C的冲撞所产生的瞬间的冲击使被粘接体I朝向对被粘接体I施加冲击的方向(刚体C的落下方向)移动，从而被从主体部2剥离。此时，能连续地检测出被粘接体I从粘贴在主体部2上的位置到剥离为止移动了多少。 另外，上述剥离试验装置1包括与上述被粘接体I相抵接而使被粘接体I从上述主体部2剥离的剥离部件3，该剥离部件3通过施加冲击而能朝向铅直方向下方移动。因此，通过使刚体C落下而施加冲击，借助上述剥离部件3将冲击传递给被粘接体I，因此，能对被粘接体I的规定位置(剥离部件3与被粘接体I的抵接部)稳定地施加冲击。由此，能够不受施加冲击的位置、刚体C的形状、冲撞面积等的影响而获得稳定的试验结果。
另外，上述剥离试验装置1构成为，上述主体部2具有一对上述负载检测部件6及一对位移检测部件7，该一对负载检测部件6的前端部借助粘接带III粘贴有上述被粘接体I，在上述一对负载检测部件6的中间部设置有上述剥离部件3。因此，剥离部件3与被粘接体I的抵接位置位于一对负载检测部件6与被粘接体I的粘贴位置中间。由此，在被粘接体I剥离时，能对粘贴于一对负载检测部件6上的粘接带III均匀地施加负载，能抑制由一对负载检测部件6检测出的负载的变化的偏差。 另外，上述粘接带III的冲击剥离特性的评价方法是这样进行的利用负载检测部件6检测出直到上述被粘接体I从主体部2剥离为止的剥离试验中对粘接带III施加的负载的变化，利用位移检测部件7检测出直到上述被粘接体I从主体部2剥离为止的剥离试验中被粘接体I的移动量的变化，通过将上述负载的变化相对于移动量的变化进行积分来评价粘接带III的冲击剥离特性。因此，能连续且定量地把握利用冲击对粘接带III施加的负载的变化和与该负载的变化相对应的被粘接体I的移动量的变化。另外，通过将上述负载的变化相对于上述移动量的变化进行积分，能定量地把握直到被粘接体I剥离为止的剥离试验中利用冲击对粘接带III施加的能量，能定量地评价因粘接带III的冲击所产生的剥离特性。 另外，在上述第1实施方式中，上述剥离部件3构成为其抵接部10与被粘接体I的中央部相抵接，但并不限定于此，也可以构成为与被粘接体I的多个部位相抵接。例如，如图5所示的第2实施方式那样，可以构成为抵接部10a、10b与被粘接体I的两端部相抵接。通过这样地构成，能将对剥离部件3施加的冲击传递给被粘接体I整体，能抑制由被粘接体I的应变所产生的试验结果的偏差。 另外，在第1实施方式中，构成为利用剥离部件3使被粘接体I从主体部2剥离，但并不限定于此，也可以利用施加冲击的部件直接对被粘接体I施加冲击。例如，如图6所示的第3实施方式那样，可以构成为使从规定高度落下的刚体C直接冲撞被粘接体I而对被粘接体I施加冲击。通过这样地构成，能使施加给被粘接体I的冲击力不受损失地传递给被粘接体I，而能得到更正确的试验结果。 接着，使用图7 图9说明本发明的第4实施方式。与第1实施方式相比较，第4实施方式的剥离试验装置1主要是主体部20的结构不同，随之剥离部件30的结构也不同。因此，下面以与第1实施方式不同的方面为中心进行说明，对于相同的机构标注相同的附图标记而省略说明。 如图7所示，上述主体部20包括用于固定负载检测部件6的检测部件固定部40和基座部5，并且还包括用于沿移动方向引导上述剥离部件30的引导构件12。该引导构件12构成为能将剥离部件30配置在其内部。具体而言，引导构件12包括以直线状形成为使相对的两端部之间连通的引导孔12a，能将剥离部件30配置在该引导孔12a的内侧。S卩，引
10导构件12形成为在中央部具有上述引导孔12a的筒状(具体而言是形成为直线状的圆筒状)。 另外，引导构件12构成为在其内部配置了剥离部件30的状态下与剥离部件30滑动接触。具体而言，引导构件12包括用于形成引导孔12a的引导面12b，在引导孔12a内配置了剥离部件30的状态下，引导面12b与剥离部件30的外周滑动接触。该引导面12b形成为与剥离部件30的外周形状相对应的形状(具体而言是圆筒状)。并且，利用由引导面12b围成的空间(具体而言是圆柱状的空间)形成引导孔12a。 另外，引导构件12配置为与检测部件固定部40交叉。具体而言，引导构件12包括沿与引导孔12a的轴线交叉的方向(具体而言是大致正交的方向)开口的一对贯穿孔12c，通过将检测部件固定部40插入到该一对贯穿孔12c中，而使检测部件固定部40贯穿引导构件12。 上述一对贯穿孔12c形成在以引导孔12a的轴线为中心相对称的位置，并且在插入有检测部件固定部40的状态下，检测部件固定部40与引导孔12a的轴线大致正交。由此，在将引导构件12配置为引导构件12的轴向(具体而言是引导孔12a的轴向)为铅直方向的状态下，插入到一对贯穿孔12c中的检测部件固定部40呈大致水平的状态，并且与剥离部件30的移动方向(即铅直方向下方)大致成直角。 另一方面，上述剥离部件30构成为能配置在引导构件12的内侧。具体而言，剥离部件30形成为能配置在引导孔12a的内侧，并且与引导面12b滑动接触。更详细而言，剥离部件30包括与刚体C冲撞的刚体冲撞部31和与刚体冲撞部31相连结且与引导面12b滑动接触的滑动接触部32。 上述刚体冲撞部31形成为板状，且配置在剥离部件30的一端部。具体而言，刚体冲撞部31在剥离部件30的一端部配置为，在将剥离部件30配置在引导构件12内时与引导孔12a的轴线大致正交。由此，在引导构件12配置为其引导孔12a的轴线为铅直方向时，与刚体冲撞部31冲撞的刚体C的冲击力沿引导孔12a的轴向(S卩、铅直方向向下)被高效率地传递。 另外，刚体冲撞部31形成为与形成为筒状的引导面12b的截面形状相对应的形状。具体而言，刚体冲撞部31形成为具有比形成为圆筒状的引导面12b的截面面积稍小的面积的俯视圆形状。 上述滑动接触部32构成为，在将剥离部件30配置在引导构件12内时沿着引导面12b。具体而言，滑动接触部32沿着引导面12b形成为筒状(更详细而言是圆筒状)。另外，滑动接触部32的截面形状形成为与筒状的引导面12b的截面形状相对应的形状。具体而言，滑动接触部32的截面形状为比筒状的引导面12b的截面形状稍小的面积，滑动接触部32的外表面与引导面12b滑动接触。 另外，滑动接触部32的一端部(即剥离部件30的一端部)与上述刚体冲撞部31相连结。具体而言，滑动接触部32以与板状的刚体冲撞部31正交的方式与刚体冲撞部31的周端部相连结。更详细而言，滑动接触部32沿着刚体冲撞部31的周端部形成为圆筒状，该刚体冲撞部31形成为俯视圆形状。即，剥离部件30为具有沿着圆筒状的引导面12b的形状的圆柱状的形状。 另外，剥离部件30构成为其与上述一端部相对的另一端部(具体而言是与滑动接触部32的一端部相对的另一端部)能嵌入检测部件固定部40。具体而言，剥离部件30在另一端部具有能嵌入检测部件固定部40的嵌入槽32a。该嵌入槽32a构成为能沿着刚体冲撞部31嵌入检测部件固定部40。具体而言，嵌入槽32a在形成为圆筒状的滑动接触部32的另一端部的以滑动接触部32的轴线为中心相对称的位置切削出凹状而形成。换言之，嵌入槽32a形成为使剥离部件30的另一端部在以筒状的滑动接触部32的轴线为中心相对称的位置朝向另一端侧(即铅直方向下方)呈凹状开放。 另外，嵌入槽32a的深度形成为，在检测部件固定部40嵌入到嵌入槽32a中的状态下使检测部件固定部40的整个截面形状位于嵌入槽32a内。更详细而言，在检测部件固定部40与嵌入槽32a的底部32a'相抵接的状态下，剥离部件30的另一端部(即滑动接触部32的另一端部)比检测部件固定部40突出。 上述检测部件固定部40水平地配置于基座部5上。具体而言，检测部件固定部40在基座部5上配置为在引导构件12以其轴向为铅直方向地配置在基座部5上时，检测部件固定部40在一对贯穿孔12c所位于的高度呈水平状态。另外，在检测部件固定部40贯穿了引导构件12的状态下，负载检测部件6位于引导构件12的内侧(即引导孔12a内)。具体而言，检测部件固定部40形成为棒状，并且在其长度方向的大致中央部固定有一个负载检测部件6，在检测部件固定部40贯穿了引导构件12的状态下，负载检测部件6位于引导孔12a的轴线上。 接着，在说明使用了本实施方式的剥离试验装置的剥离试验的步骤之前，说明在本实施方式的剥离试验装置l中使用的被粘接体I'。被粘接体I'构成为在从粘贴于主体部20上的状态剥离时被引导构件12向铅直下方引导。具体而言，如图8所示，被粘接体
r在粘贴于主体部2o上的状态下被收容在引导构件i2内。更详细而言，被粘接体r形
成为板状(具体而言是圆盘状)，该板状具有与形成为筒状的引导面12b的截面形状相对应的形状，被粘接体I'在配置于引导孔12a内的状态(借助粘接带III粘贴于主体部20上的状态)下，其外周部与引导面12b滑动接触。 另外，在被粘接体I'上安装有位移检测部件7。作为位移检测部件7，没有特别限定，但优选使用加速度传感器(静电电容式等)。另外，对于安装位移检测部件7的位置，没有特别限定，但优选安装在与粘贴有粘接带III的面相对的面中的、粘贴有粘接带III的区域(具体而言是俯视看的被粘接体I'的大致中央部)。 使用上述那样的被粘接体I'进行剥离试验时，首先，在从负载检测部件6取下来的被粘接体II上粘贴粘接带III，借助粘接带III将被粘接体I'和被粘接体II粘接起来。此时，被粘接体II优选位于被粘接体I'的俯视看的大致中央部。接着，将被粘接体II安装在位于引导构件12内(具体而言是引导孔12a内)的负载检测部件6上。由此，被粘接体I'在引导孔12a内位于检测部件固定部40的下方，并且呈与引导面12b滑动接触的状态。在该状态下，被粘接体I'与引导面12b呈大致直角，并且圆盘状的被粘接体I'的中心位于引导孔12a的轴线上。 接着，将剥离部件30从引导构件12的上方配置在引导孔12a的内侧。此时，剥离部件30(具体而言是剥离部件30的另一端部)抵接在被粘接体I'的以负载检测部件6为中心相对称的位置。即，负载检测部件6和被粘接体I'的中心部位于形成为筒状的滑动接触面32的轴线上。在该状态下，形成滑动接触部32与引导面12b滑动接触、并且检测部件固定部40嵌入到嵌入槽32a内的状态，剥离部件30的另一端部形成从上方(即粘贴有粘接带III的面)与被粘接体I'相抵接的状态。由此，圆筒状的剥离部件30的另一端部的、除了形成有嵌入槽32a的区域以外的另一端部呈与被粘接体I'的外周缘部相抵接的状态。 并且，如图9所示，使刚体C从剥离部件30的上方落下而冲撞刚体冲撞部31。由此，剥离部件30沿引导构件12的轴线(换言之，沿引导面12b)向铅直方向下方移动，从而使被粘接体I'从被粘接体II剥离。然后，剥离部件30在嵌入槽32a的底部32a'与检测部件固定部40相抵接的位置停止。由此，利用负载检测部件6能检测出对被粘接体I'施加的负载(与对被粘接体II及粘接带III施加的负载大致相等的负载)的变化，并且利用位移检测部件7能检测出与被粘接体I'的位移量相当的数值。 如上所述，采用第4实施方式的剥离试验装置l，在利用剥离试验的冲击使剥离部件30向铅直方向下方移动时，剥离部件30在被引导构件12引导的状态下移动，因此，能抑制对被粘接体I'施加的负载的方向不均衡，能以稳定的状态高效率地施加负载。另外，通过使剥离部件30抵接在被粘接体I'的以负载检测部件6为中心相对称的位置，能均衡地
对被粘接体r施加负载。由此，即使在反复进行了剥离试验的情况下，也能抑制对被粘接
体I'施加的负载的偏差，并且能利用负载检测部件6稳定地检测负载的变化，能进一步提
高进行剥离试验时的试验精度。 另外，采用第4实施方式的剥离试验装置l，通过构成为被粘接体I'在从主体部
20剥离时被引导构件12向铅直方向下方引导，能使被粘接体r剥离的方向稳定地朝向铅
直方向下方。由此，能使由剥离部件30朝铅直方向下方施加的负载高效率地传递给被粘接
体r ，能更稳定地检测出对被粘接体r施加的负载的变化。 另外，与第1实施方式不同，第4实施方式的剥离试验装置1构成为将被粘接体
r粘贴在一个负载检测部件6上，因此，能在借助粘接带ni将被粘接体i'和被粘接体
II粘贴起来的状态下将被粘接体II安装在负载检测部件6上，能高效率地进行试验。具体而言，在被粘接体II向负载检测部件6上的安装为拧入式的情况下，在第1实施方式中，
若不先将被粘接体ii分别安装在两个负载检测部件6上就不能粘合被粘接体r 。因此，难以准备多个将被粘接体r和被粘接体ii粘合起来的粘合体来进行试验，在多个试验环境(例如在冷藏库内冷却的状态、常温的状态等)下进行剥离试验的情况下，必须将剥离试
验装置l自身配置在所期望的试验环境下。与此相对，在第4实施方式中，能在将被粘接体
r和被粘接体ii粘合了的状态下将被粘接体ii拧入负载检测部件6中，因此，能够准备多个将被粘接体r和被粘接体ii粘合起来的粘合体、并将不同的试验环境下配置的粘合
体依次安装在负载检测部件6上来进行试验，能高效率地进行试验。 另外，本发明的剥离试验装置并不限定于上述实施方式，能在不脱离本发明主旨
的范围内进行各种变更。 例如，在上述实施方式中，在利用上述剥离试验装置1得到试验结果之后进行冲
击剥离特性的评价，但并不限定于此，也可以在剥离试验装置上设置冲击剥离特性的评价部件。具体而言，冲击剥离特性的评价部件也可以构成为，基于由负载检测部件得到的负载的变化和由位移检测部件得到的移动量的变化、算出能对粘接带施加的上限的负载和直到被粘接体剥离之前对粘接带施加的能量的量，并进行数值化。
另外，在上述第1 第3实施方式中，将位移检测部件7安装在主体部2(具体而 言是检测部件固定部4)上，在第4实施方式中，将位移检测部件7安装在被粘接体I'上， 但并不限定于此，在第1 第3实施方式中也可以将位移检测部件7安装在被粘接体I上， 在第4实施方式中也可以将位移检测部件7安装在主体部20上。或者，也可以将位移检测 部件7配置在除了主体部2、20、被粘接体I、 I'以外的位置。 具体而言，在上述第1 第3实施方式中，构成为将位移检测部件7(静电电容式 位移计、激光式位移计等)安装在主体部2(具体而言是检测部件固定部4)上，对位移检测 部件7与被粘接体I之间的间隙进行检测，但并不限定于此，也可以与第4实施方式的位移 检测部件7同样地，在被粘接体I上安装位移检测部件7 (加速度传感器等)，并将检测出加 速度的变化作为被粘接体I的位移量。相反地，也可以使用第1实施方式的静电电容式位 移计等作为第4实施方式的位移检测部件7，将位移检测部件7安装在主体部20上来检测 被粘接体I'的位移量。或者，在第1 第4实施方式中，也可以将位移检测部件7配置在
被粘接体i、被粘接体r的侧方，通过对被粘接体i、被粘接体r剥离时的影像、图像进行 处理或组合激光式位移计来检测被粘接体1、被粘接体r的位移。
权利要求
一种剥离试验装置，其具有借助粘接带粘贴有被粘接体的主体部，利用对上述被粘接体施加的冲击进行剥离试验，其特征在于，该剥离试验装置包括负载检测部件，其用于检测直到上述被粘接体从上述主体部剥离为止的剥离试验中对粘接带施加的负载的变化；位移检测部件，其用于检测直到上述被粘接体从上述主体部剥离为止的剥离试验中被粘接体的移动量的变化。
2. 根据权利要求1所述的剥离试验装置，其特征在于，该剥离试验装置具有与上述被 粘接体相抵接而使被粘接体从上述主体部剥离的剥离部件，该剥离部件构成为能通过施加 冲击而向铅直方向下方移动。
3. 根据权利要求2所述的剥离试验装置，其特征在于，上述主体部具有一对上述负载 检测部件及一对位移检测部件，该一对负载检测部件的前端部借助粘接带粘贴有上述被粘 接体，在上述一对负载检测部件的中间部设有上述剥离部件。
4. 根据权利要求2所述的剥离试验装置，其特征在于，上述主体部还包括用于向铅直 方向下方引导剥离部件的引导构件，并且该剥离装置具有一个上述负载检测部件，借助粘 接带在负载检测部件的前端部粘贴了上述被粘接体的状态下，使上述剥离部件抵接在被粘 接体的以负载检测部件为中心相对称的位置。
5. 根据权利要求4所述的剥离试验装置，其特征在于，上述引导构件构成为在被粘接 体从主体部剥离时向铅直方向下方引导被粘接体。
6. —种粘接带的冲击剥离特性的评价方法，其用于评价对借助粘接带粘贴在主体部上 的被粘接体施加冲击而使其剥离的粘接带的冲击剥离特性，其特征在于，利用负载检测部 件检测出直到上述被粘接体从上述主体部剥离为止的剥离试验中对粘接带施加的负载的 变化，利用位移检测部件检测出直到上述被粘接体从上述主体部剥离为止的剥离试验中被 粘接体的移动量的变化，通过将上述负载的变化相对于移动量的变化进行积分来评价粘接 带的冲击剥离特性。
7. —种粘接带，其特征在于，其经权利要求1 5中任一项所述的剥离试验装置检测过。
8. —种移动设备，其特征在于，该移动设备具有使用经权利要求1 5中任一项所述的 剥离试验装置检测过的粘接带固定的液晶显示部。
全文摘要
本发明提供能连续地检测出从对被粘接体施加冲击的瞬间开始到被粘接体剥离为止的剥离试验中粘接带的特性的剥离试验装置，并且提供能使用由该剥离试验装置得到的试验结果定量地评价粘接带的冲击剥离特性的新颖的评价方法。该剥离试验装置(1)包括借助粘接带(III)粘贴有被粘接体(I)的主体部(2)，通过对上述被粘接体(I)施加的冲击进行剥离试验，其中，该剥离试验装置(1)包括负载检测部件(6)，其用于检测直到上述被粘接体(I)从主体部(2)剥离为止的剥离试验中对粘接带(III)施加的负载的变化；位移检测部件(7)，其用于检测直到上述被粘接体(I)从主体部(2)剥离为止的剥离试验中被粘接体(I)的移动量的变化。
文档编号G01N19/04GK101779115SQ200980100132
公开日2010年7月14日 申请日期2009年5月8日 优先权日2008年5月9日
发明者吉田纯二, 杉原保则, 沼香织, 赤松秀城 申请人:日东电工株式会社