专利名称：一种超声波探伤的方法
技术领域：
本发明涉及一种超声波探伤的方法，具体讲是一种超声波探伤钢板的方法。
背景技术：
不锈钢复合板拼焊逢在挖补过程中，会产生一定数量的焊接缺陷，如气孔、夹渣、未融合、未焊透、裂纹等，其中未融合、未焊透、裂纹都呈一定的面积，对钢板危害更大，因此在拼焊逢检测时要尽可能把这些缺陷全部检测出来，通过补焊来保证复合板质量。超声波检测要求声波发射方向尽可能与缺陷垂直，才有利于发现缺陷。而焊逢中的缺陷呈多元化，方向各异，必须增加检测方向才能保证检测质量，现有的超声波探伤钢板拼焊逢的方法是使用一个横波探头，分别在焊缝中心线两侧，沿探头垂直于焊缝中心线方向进行检测，具体步骤为1、根据焊缝厚度选定合适的探头2、根据检测标准，利用焊缝探伤用试块在探伤仪上绘制距离-波幅曲线3、在焊缝一侧进行检测，4、在焊缝另一侧进行检测。这样操作的缺点是1、焊缝探伤时检测人员需长时间蹲伏在钢板上，检测人员劳动强度大，工作效率低；有时由于现场空间的限制，还需要吊运人员等的配合。

发明内容
为了克服现有超声波探伤钢板的方法的上述不足，本发明提供一种操作人员劳动强度小，工作效率高的超声波探伤钢板的方法。本发明的构思是利用两个横波探头同时检测，可检测到不同方向的焊接缺陷。本超声波探伤的方法包括下述依次的步骤I本发明用于探测8_120mm厚度的对焊接钢板，根据钢板厚度，选相对应的K的两个横波的超声波探头；(其中k根据钢板厚度选择，一个探头有固定的K值，指该探头发射超声波在钢板中折射角的正切值。)II将其中一个超声波探头连接到一个超声波探伤仪，将另一个超声波探头连接到另一个超声波探伤仪；利用试块CSK-I A，分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点；(CSK-I A是焊逢探伤用标准试块，为便于操作，设其中一个超声波探头实际K值为K1，入射点为SI，另一个超声波探头实际K值为K2，入射点为S2。)III先将一台超声波探伤仪连接的超声波探头置于另一试块CSK-III A(根据钢板的厚度选择)上，调节该超声波探伤仪的增益旋钮，使深度为IOmm(标准试块，试块上有
7个0 1X6孔,深度分别为10mm、20mm、30_......I X6孔的最高回波达基准波高80%
(根据标准选定)，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔，(指距离探测面为40mm的孔)，找到最高回波记录，标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为<2 I X 6距离-波幅曲线，再提高9db (根据标准选定)，这样探伤灵敏度就调好；IV将另一台超声波探伤仪连接的另一个超声波探头执行步骤III的操作；V将两个超声波探头并列反方向用钢板框架固定在一起；VI在拼焊缝两侧各2XKXT mm范围内，沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进、行检测，即可一次性检测到不同方向的缺陷。其中2XKXT是根据焊逢探伤标准要求。超声波检测要求声波发射方向尽可能与缺陷垂直，一个横波探头检测只能检测到一个方向的缺陷。将两个超声波横波探头，并列反方向用钢板框架固定在一起，进行检测，则超声波有两个相反的方向，一次可检测到不同方向的缺陷，保证检测质量。


图I是本发明的实施例的主视图。图2是相对图I的左视图。上述图中I-信号线2-信号线胶套 3-六角螺母 4-信号线保护圈 5-旋钮6-连接器 7-超声波探头8-超声波探伤仪9-示波屏10-信号线 11-信号线胶套12-六角螺母13-信号线保护圈14-旋钮15-连接器 16-超声波探头17-钢板框架18-超声波探伤仪19-示波屏
具体实施例方式下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式
，但本发明的具体实施方式
不限于下述的实施例。实施例本实施例用于探测8_120mm厚度的对焊接钢板。本实施例为下述依次的步骤I根据钢板厚度20mm，厚度选K = 2的两个横波的超声波探头7和超声波探头16 ；II将超声波探头7连接到超声波探伤仪8，将超声波探头16连接到超声波探伤仪18 ;利用试块CSK-I A，分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点，超声波探头7的实际Kl值是I. 98，入射点SI为12mm，超声波探头16的实际K2值是I. 99，入射点S 2为12mm。III先将一台超声波探伤仪8连接的超声波探头7置于试块CSK-III A (短横孔0
IX 6mm对比试块，厚度30mm)上，调节超声波探伤仪8的增益旋钮，使深度为IOmm的<2 I X 6孔的最高回波达基准波高80%,固定增益旋钮,然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔，找到最高回波记录，标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为<2 I X 6距离-波幅曲线，再提闻9db,将探伤灵敏度调好。IV将另一台超声波探伤仪18连接的超声波探头16置于试块CSK-III A上，调节超声波探伤仪8的增益旋钮，使深度为10臟的0 1X6孔的最高回波达基准波高80%，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔,找到最高回波记录,标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为<2 I X 6距离-波幅曲线，再提高9db，将探伤灵敏度调好。V本实施例的两个超声波探头的并接关系见图I与图2。将超声波探头7与超声波探头16并列反方向用钢板框架17固定在一起。VI在拼焊缝两侧各2XKXT = 2X2X20 = 80mm范围内，沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测，即可一次性检测到不同方向的缺陷。
本实施例检测焊逢长度3650mm，共检测到3处，其中超声波探头7检测到缺陷2处，长度分别为11mm、13mm,缺陷估判为条形洛；探头16检测到缺陷I处,长度为16mm,缺陷估判为未融合。本实施例使用的超声波探头7为汕头超声波有限公司生产的5P13X 13K2型，探伤 仪8为汕头超声波有限公司生产的CTS-3000探伤仪。超声波探头16为汕头超声波有限公司生产的5P13X13K2型，探伤仪18为汕头超声波有限公司生产的CTS-3000探伤仪。
权利要求
1.一种超声波探伤的方法，它包括下述依次的步骤 I本发明用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板，根据钢板厚度，选相对应的K的两个横波的超声波探头； II将其中一个超声波探头连接到一个超声波探伤仪，将另一个超声波探头连接到另一个超声波探伤仪；利用试块CSK-I A，分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点； III先将一台超声波探伤仪连接的超声波探头置于另一试块CSK-III A上，调节该超声波探伤仪的增益旋钮，使深度为IOmm的<2 I X 6孔的最高回波达基准波高80%，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔,找到最高回波记录,标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为<2 I X 6距离-波幅曲线，再提高9db，这样探伤灵敏度就调好； IV将另一台超声波探伤仪连接的另一个超声波探头执行步骤III的操作； V将两个超声波探头并列反方向用钢板框架固定在一起； VI在拼焊缝两侧各2 X KX T mm范围内，沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测，即可一次性检测到不同方向的缺陷。
全文摘要
本发明涉及一种超声波探伤的方法，它包括步骤为I选择K的两个横波的超声波探头；II 将两个超声波探头各连接一个超声波探伤仪；用试块CSK-I A，测定超声波探头的实际K值和入射点；III将一个超声波探头置于试块CSK-III A，使深度为10mm的￠1×6孔的最高回波达基准波高80％，探测深度为20mm、30mm、40mm孔，把波峰对应的点连接为￠1×6距离-波幅曲线，再提高9db；IV将另一个超声波探头执行步骤III的操作V将两个超声波探头并列反方向固定在一起；VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内，采用锯齿型扫查进行检测。本超声波探伤的方法能一次性检测到不同方向的缺陷。
文档编号G01N29/04GK102706959SQ20121017126
公开日2012年10月3日 申请日期2012年5月21日 优先权日2012年5月21日
发明者杨青华, 白志伟 申请人:太原钢铁(集团)有限公司