专利名称：柔性线路板激光加工后的检测方法
技术领域：
本发明涉及一种柔性线路板激光加工后的检测方法。
背景技术：
在激光加工(切割、钻孔等)行业，可以使用高精度扫描仪对加工的产品进行扫描，如图1所示，在扫描仪上面压置灯箱可以取得更好的图像效果，然后将取得的高分辨率图像，通过软件与CAD文件进行对比。软件可以做到图像中开口的矢量化识别，经过选取两点(或者若干点)对位后，可以将CAD中的开口与图像上识别的开口一一进行对比，检测其位置精度以及开口大小是否合格。对于刚性产品，如钢片，检测效果都很好，然而检测柔性线路板时，其柔性导致了柔性板不能紧贴扫描仪的玻璃表面，如图2所示，这种不平整度导致了扫描出的图像与实际产品存在偏差，检测结果就不能准确反映实际情况。
中国专利CN101249590公开了一种用于R&F板的紫外激光切割机，包括:激光聚焦扫描系统、软件控制系统及定位R&F板的抽真空平台系统，其中，R&F板包括硬板部分和柔性线路板部分，所述软件控制系统分别将控制R&F板的硬板部分和柔性线路板部分的程序设定为硬板控制模组程序和柔性线路板控制模组程序，所述激光聚焦扫描系统分别根据软件控制系统的硬板控制模组程序和柔性线路板控制模组程序对抽真空平台系统上的硬板部分和柔性线路板部分进行切割加工。
中国专利CN101742822A公开了一种在软硬板的柔性线路板区剥离硬板的方法，主要是以一道压合步骤使一柔性线路板与至少一内层硬板压合，并使柔性线路板局部外露而形成一柔性线路板区，利用该技术可通过简易的机械性动作移除软硬板上待移除的硬板部分，解决传统技艺须经过激光切割、曝光显影、蚀刻、去膜等工艺流程所衍生的耗时费工问题。
本发明的一种柔性线路板激光加工后的检测方法，检测前可以将柔性线路板平整地吸附在灯箱表面，当灯箱放置到扫描仪上时，柔性线路板也就与扫描仪的玻璃紧贴在一起了，从而解决了柔性线路板无法紧贴扫描仪玻璃表面的问题。发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中柔性线路板激光加工后检测时，柔性线路板无法紧贴扫描仪玻璃表面的问题。本发明提供一种新的柔性线路板激光加工后的检测方法，该方法可以将柔性线路板平整地吸附在灯箱表面，当灯箱放置到扫描仪上时，柔性线路板与扫描仪的玻璃紧贴在一起。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下:一种柔性线路板激光加工后的检测方法，包括如下几个步骤:a)取激光加工后的柔性线路板，采用吸附式灯箱固定后，放于扫描仪检测的工作平台上； b)使用线性CCd设备与步进电机结合逐行扫描，获取软板图像； C)通过识别算法，将图像中开口和划线转化为图形； d)在软板的两对角顶点位置上,设置Pl和P2两点图形标记,通过Pl和P2图形标记进行两点初对位； e)设定一个参数D的范围，代表设计图形中心和相应识别的图形中心位置偏差距离的最小值Dmin和最大值Dmax,其中Dmin和Dmax都大于O ; f)从Pl点开始，按照一定的识别顺序，逐个识别软板的开口和划线图形；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差小于Dmin时，继续下一个图形识别；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差在Dmin和Dmax之间时，判断偏位可以接受，识别正确，根据偏差值重新平移定位整个图形使设计图形中心和识别图形中心重合；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差大于Dmax时，判别识别偏位错误，继续下一个图形识别； g)根据步骤f)的判别和重新定位方法，逐点识别、定位，直到识别到对角顶点P2点。
上述技术方案中，识别顺序为:从Pl点出发，按Z字形顺序，识别到P2点，正常软板不平整引起的偏差D是一个渐进的，逐步积累的过程。如果局部偏差D发生突变，则判定软板裙皱或位移不可接受，重新定位。Dmax值决定了判别偏位错误的门限，Dmax越接近Dmin值，允许的相邻两个图形位置偏差越小，要求局部精度越高。
所述柔性线路板激光加工后检测前的固定方法，包括如下几个步骤: a)取激光加工后的柔性线路板，放在吸附式灯箱的玻璃表面的小孔上； b)在吸附灯箱的玻璃表面上，在白纸边缘与柔性线路板重叠以外的地方，用白纸覆盖住小孔，白纸边缘与柔性线路板边缘重叠，并且白纸边缘压住柔性线路板边缘； c)开启吸附灯箱的吸气的装置，使放置在灯箱玻璃表面的柔性线路板在吸气装置吸气状态下被吸附在玻璃表面上； d)柔性线路板吸附在灯箱表面后，放于扫描仪检测的工作平台上，软板紧贴在扫描仪玻璃表面； 其中，所述灯箱包括玻璃表面，所述玻璃表面具有点阵式小孔，在灯箱内在靠近玻璃表面一侧具有吸气装置。
上述技术方案中，优选的技术方案为，点阵式小孔间隔均匀，矩阵式排列。优选的技术方案为，吸气装置为电动式气泵或气囊。优选的技术方案为，玻璃表面为光滑和平整表面。优选的技术方案为，柔性线路板放置在玻璃表面后，在柔性线路板的以外的地方用白纸覆盖上玻璃表面小孔。
本发明中，在灯箱玻璃表面制作细小孔的点阵，同时需要保证玻璃表面的点阵面的光滑度和平整度；在添加的玻璃一侧安装一个吸气的装置，灯箱玻璃表面柔性线路板在吸气状态下能被紧密吸附在玻璃上，同时在灯箱柔性线路板以外的地方需要用白纸覆盖上(白纸边缘与柔性线路板重叠，堵塞柔性线路板以外的小孔，同时有助于压紧柔性线路板)，此时可以将柔性线路板放置得更平整，柔性线路板吸附在灯箱表面后，小心轻放于扫描仪检测的工作平台上，柔性线路板可以紧贴在扫描仪玻璃表面，扫描仪能得到效果更好的图像，提高测量的准确度。
本发明解决了检测柔性线路板时，其柔性导致了柔性板不能紧贴扫描仪的玻璃表面，这种不平整度导致了扫描出的图像与实际产品存在偏差，检测结果就不能准确反映实际情况的问题，本专利发明了一种吸附式灯箱，可以将柔性线路板平整地吸附在灯箱表面，当灯箱放置到扫描仪上时，柔性线路板也就与扫描仪的玻璃紧贴在一起了，取得了较好的技术效果。


图1为扫描仪整体图。
图2为柔性线路板平整度效果图。
图3为吸附式灯箱玻璃底面示意图。
图4为吸附式灯箱的剖面图。
图5为吸气情况下的柔性线路板平整度效果图。
图6为柔性线路板对位示意图。
图7为柔性线路板检测顺序示意图。
图3中，1为底面小孔。
图4中，1为灯；2为吸气。
下面通过具体实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。具体实施例
实施例1
一种柔性线路板激光加工后的检测方法，包括如下几个步骤: a)取激光加工后的柔性线路板，采用吸附式灯箱固定后，放于扫描仪检测的工作平台上； b)使用线性ccd设备与步进电机结合逐行扫描，获取软板图像； C)通过识别算法，将图像中开口和划线转化为图形； d)在软板的两对角顶点位置上,设置Pl和P2两点图形标记,通过Pl和P2图形标记进行两点初对位； e)设定一个参数D的范围，代表设计图形中心和相应识别的图形中心位置偏差距离的最小值Dmin和最大值Dmax,其中Dmin和Dmax都大于O ; f)从Pl点开始，按照一定的识别顺序，逐个识别软板的开口和划线图形；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差小于Dmin时，继续下一个图形识别；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差在Dmin和Dmax之间时，判断偏位可以接受，识别正确，根据偏差值重新平移定位整个图形使设计图形中心和识别图形中心重合；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差大于Dmax时，判别识别偏位错误，继续下一个图形识别； g)根据步骤f)的判别和重新定位方法，逐点识别、定位，直到识别到对角顶点P2点。
所述柔性线路板激光加工后检测前的固定方法，包括如下几个步骤: a)取激光加工后的柔性线路板，放在吸附式灯箱的玻璃表面的小孔上； b)在吸附灯箱的玻璃表面上，在白纸边缘与柔性线路板重叠以外的地方，用白纸覆盖住小孔，白纸边缘与柔性线路板边缘重叠，并且白纸边缘压住柔性线路板边缘；c)开启吸附灯箱的吸气的装置，使放置在灯箱玻璃表面的柔性线路板在吸气装置吸气状态下被吸附在玻璃表面上； d)软板吸附在灯箱表面后，放于扫描仪检测的工作平台上，软板紧贴在扫描仪玻璃表面； 其中，所述灯箱包括玻璃表面，所述玻璃表面具有点阵式小孔，在灯箱内在靠近玻璃表面一侧具有吸气装置。
实施例2
一种用于柔性线路板激光加工后检测的吸附式灯箱，包括玻璃表面，所述玻璃表面具有点阵式小孔，在灯箱内在靠近玻璃表面一侧具有吸气装置，放置在灯箱玻璃表面的柔性线路板在吸气装置吸气状态下能被吸附在玻璃表面上。
在灯箱玻璃表面制作细小孔的点阵，同时需要保证玻璃表面的点阵面的光滑度和平整度；在添加的玻璃一侧安装一个吸气的装置，如图3、4所示，灯箱玻璃表面柔性线路板在吸气状态下能被紧密吸附在玻璃上，同时在灯箱柔性线路板以外的地方需要用白纸覆盖上(白纸边缘与柔性线路板重叠，堵塞柔性线路板以外的小孔，同时有助于压紧柔性线路板)，此时可以将柔性线路板放置得更平整，如图5所示。柔性线路板吸附在灯箱表面后，小心轻放于扫描仪检测的工作平台上，柔性线路板可以紧贴在扫描仪玻璃表面，扫描仪能得到效果更好的图像，提高测量的准确度。
实施例3
一种软板自适应多次对位检测方法，如图6、图7所示，包括如下以下几个步骤:使用线性ccd设备与步进电机结合逐行扫描，获取软板图像；通过识别算法，将图像中开口和划线转化为图形； 在软板的两对角顶点位置上，设置Pl和P2两点图形标记,通过Pl和P2图形标记进行两点初对位；设定一个参数D的范围，代表设计图形中心和相应识别的图形中心位置偏差距离的最小值Dmin和最大值Dmax,其中Dmin和Dmax都大于O ; 从Pl点开始，按照一定的识别顺序，逐个识别软板的开口和划线图形；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差小于Dmin时，继续下一个图形识别；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差在Dmin和Dmax之间时，判断偏位可以接受，识别正确，根据偏差值重新平移定位整个图形使设计图形中心和识别图形中心重合；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差大于Dmax时，判别识别偏位错误，继续下一个图形识别； 根据步骤e)的判别和重新定位方法，逐点识别、定位，直到识别到对角顶点P2点。
识别顺序为:从Pl点出发，按Z字形顺序，识别到P2点，正常软板不平整引起的偏差D是一个渐进的，逐步积累的过程。如果局部偏差D发生突变，则判定软板褶皱或位移不可接受，重新定位。Dmax值决定了判别偏位错误的门限，Dmax越接近Dmin值,允许的相邻两个图形位置偏差越小，要求局部精 度越高。
权利要求
1.一种柔性线路板激光加工后的检测方法，包括如下几个步骤: 取激光加工后的柔性线路板，采用吸附式灯箱固定后，放于扫描仪检测的工作平台上； 使用线性CCd设备与步进电机结合逐行扫描，获取软板图像； 通过识别算法，将图像中开口和划线转化为图形； 在软板的两对角顶点位置上，设置Pl和P2两点图形标记,通过Pl和P2图形标记进行两点初对位； 设定一个参数D的范围，代表设计图形中心和相应识别的图形中心位置偏差距离的最小值Dmin和最大值Dmax,其中Dmin和Dmax都大于O ; 从Pl点开始，按照一定的识别顺序，逐个识别软板的开口和划线图形；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差小于Dmin时，继续下一个图形识别；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差在Dmin和Dmax之间时，判断偏位可以接受，识别正确，根据偏差值重新平移定位整个图形使设计图形中心和识别图形中心重合；当前识别图形中心与设计图形中心的位置偏差大于Dmax时，判别识别偏位错误，继续下一个图形识别； 根据步骤f)的判别和重新定位方法，逐点识别、定位，直到识别到对角顶点P2点。
2.根据权利要求1所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于识别顺序为:从Pl点出发，按Z字形顺序，识别到P2点。
3.根据权利要求1所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于正常软板不平整引起的偏差D是一个渐进的，逐步积累的过程。
4.根据权利要求1所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于如果局部偏差D发生突变，则判定软板褶皱或位移不可接受，重新定位。
5.根据权利要求1所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于Dmax值决定了判别偏位错误的门限，Dmax越接近Dmin值，允许的相邻两个图形位置偏差越小，局部精度越高。
6.根据权利要求1所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于步骤a)中柔性线路板检测前的固定方法，包括如下几个步骤: 取激光加工后的柔性线路板 ，放在吸附式灯箱的玻璃表面的小孔上； 在吸附灯箱的玻璃表面上，在白纸边缘与柔性线路板重叠以外的地方，用白纸覆盖住小孔，白纸边缘与柔性线路板边缘重叠，并且白纸边缘压住柔性线路板边缘； 开启吸附灯箱的吸气的装置，使放置在灯箱玻璃表面的柔性线路板在吸气装置吸气状态下被吸附在玻璃表面上； 柔性线路板吸附在灯箱表面后，放于扫描仪检测的工作平台上，软板紧贴在扫描仪玻璃表面； 其中，所述灯箱包括玻璃表面，所述玻璃表面具有点阵式小孔，在灯箱内在靠近玻璃表面一侧具有吸气装置。
7.根据权利要求6所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于点阵式小孔间隔均匀，矩阵式排列。
8.根据权利要求6所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于吸气装置为电动式气泵或气囊。
9.根据权利要求6所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于玻璃表面为光滑和平整表面。
10.根据权利要求6所述的柔性线路板激光加工后的检测方法，其特征在于柔性线路板放置在玻璃 表面后，在柔性线路板的以外的地方用白纸覆盖上玻璃表面小孔。
全文摘要
本发明涉及一种柔性线路板激光加工后的检测方法，主要解决现有技术中激光加工柔性线路板无法紧贴扫描仪玻璃表面的问题，本发明通过采用一种柔性线路板激光加工后的检测方法，检测前的固定采用吸附式灯箱，所述灯箱包括玻璃表面，所述玻璃表面具有点阵式小孔，在灯箱内在靠近玻璃表面一侧具有吸气装置，放置在灯箱玻璃表面的柔性线路板在吸气装置吸气状态下能被吸附在玻璃表面上的技术方案，较好地解决了该问题，可用于激光加工行业中。
文档编号G01N21/88GK103217427SQ201210015730
公开日2013年7月24日 申请日期2012年1月19日 优先权日2012年1月19日
发明者魏志凌, 宁军, 龚关, 吉剑青 申请人:昆山思拓机器有限公司