专利名称：纯铁助熔剂的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及金属或非金属样品中碳、硫含量分析用助熔剂。
背景技术：
在分析冶金材料，有色金属、铁合金，稀土等样品中的碳、硫含量时，多采用高频红 外碳硫分析仪进行测定。该方法以高频感应炉为加热源，用陶瓷坩埚做燃烧样品的容器；为 了使被测样品中的碳、硫在高纯氧中燃烧时能充分反应而被有效检出，还需要添加助熔剂， 帮助样品熔化且碳硫空白值含量要低。现有的纯铁助熔剂为用铁棒车削而成的车削屑形状，其长短和大小不一，卷曲形 状各异，即颗粒大小不均勻并含有粉末，多数颗粒偏大；由此带来的不利影响有，所含粉末 在分析过程中吹氧时漂浮易产生火花，粉尘及火花残渣会带到过滤网上，造成不同程度的 堵塞网孔；将助熔剂添加到坩埚中，通常都是采用容量法进行，即用手工操作量筒或平勺， 以盛满一量筒或平勺的助熔剂为一添加份量；由于车削屑形状的助熔剂颗粒大小不均勻， 且颗粒的流动性也不好，在多次量取时很容易造成各次量取之间的用量误差；这些因素都 会影响到分析结果的准确性。再则，由于要求纯铁助熔剂自身的碳、硫含量低，在制备时需 对其颗粒材料进行通氢气的还原反应，以除去材料中的碳、硫，颗粒较大及颗粒大小不均勻 会使还原反应所需时间较长，不利于生产成本的控制，甚至脱碳、脱硫效果差。

实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术存在缺陷，提出一种纯铁助熔剂， 它有相对较小和均勻的颗粒，颗粒流动性好，使每次量取的用量更均勻，有较大的比表面而 使制备过程的氢气还原脱碳、脱硫效果更好，使用中还相对降低了粉尘的影响，可有效提高 碳、硫分析的精确性。本实用新型的技术方案之一是，所述纯铁助熔剂的颗粒大小为直径0. 5mm-lmm、 长度(或厚度)0. 3mm-lmm。本实用新型上述纯铁助熔剂的制作方法是，先将纯铁加工成盘条，再拉成直径 0. 5mm-lmm的丝材，然后用切粒机将所述丝材切成长度(或厚度)为0. 3mm-lmm的片状或颗 粒；而后于反应炉中通氢气进行脱碳、脱硫处理，即得。本实用新型的技术方案之二是，所述纯铁助熔剂为直径是20目-40目的纯铁球形颗粒。所述20目-40目的纯铁球形颗粒是指过20目筛(20目筛下物)且为40目筛上 物的纯铁球形颗粒。所述球形颗粒的纯铁助熔剂的制作方法是，取粒度不低于300目(粉末粒径越小 越好)的纯铁粉，用常规成型方法加工为块状或柱状体，于1350°C烧结(在该温度下保温 20分钟)；冷却，取出后破碎，过筛；取20目-40目颗粒物料置于高纯Si02耐火粉末中(Si02 粉末中将纯铁粒分隔开)，放入炉中升温到1550°C以使颗粒成球状；然后采用磁选方法将成球的纯铁粒从Si02耐火粉末中分离出来后，放入球磨罐中球磨去除纯铁粒表面沾附的 Si02粉末，使球形纯铁粒表面变得光滑、光亮；然后将经球磨的球形纯铁粒在通氢气的反应 炉中加热到1300°c并在该温度下保温20分钟，以去除球形纯铁粒的碳、硫等污染物；出炉， 冷却，装瓶。本实用新型所用纯铁材料含Fe彡99. 8%。本实用新型的纯铁助熔剂颗粒相对较小而流动性好，使得用量筒量取的用量更加 准确，粉尘也相对降低，在制备过程的脱碳脱硫时反应更充分而生产周期缩短、脱碳脱硫效 果更好，进而有效提高了碳、硫分析的精确度。

图1是本实用新型一种实施例的颗粒结构示意图；其中，1-颗粒体，直径，b_长 度或厚度。
具体实施方式
实施例1 如图1所示，本实用新型的纯铁助熔剂颗粒大小为直径a = 0. 5mm、长 度(或厚度)b = 1mm。实施例2 如图1所示，本实用新型的纯铁助熔剂颗粒大小为直径a = 1mm、长度 (或厚度)b = 0. 3mm。实施例3 纯铁助熔剂，为直径是20目-40目的纯铁球形颗粒。应用不同工艺条件的通氢气脱碳、脱硫处理工艺，制成相对比表面积最大、脱碳、 脱硫效过最好的系列纯铁助熔剂，包括第--种纯铁助熔剂:c、s含量为 0. 001% -o. 0005% ；[0018]第二二种纯铁助熔剂:c、s含量为 0. 0005% -0. 0003%[0019]第三三种纯铁助熔剂:c、s含量< 0. 0003%。
权利要求一种纯铁助熔剂，其特征是，它的颗粒大小为，直径0.5mm-1mm、长度或厚度0.3mm-1mm。
2.一种纯铁助熔剂，其特征是，它是直径为20目-40目的纯铁球形颗粒。
专利摘要一种纯铁助熔剂，它的颗粒大小为，直径0.5mm-1mm、长度或厚度0.3mm-1mm，或是直径是20目-40目的纯铁球形颗粒。该纯铁助熔剂颗粒相对较小而流动性好，使得用量筒量取的用量更加准确，且粉尘相对较少，在制备过程的脱碳脱硫时反应更充分而生产周期缩短、脱碳脱硫效果更好，进而有效提高了碳、硫分析的精确度。
文档编号G01N1/44GK201561891SQ20092025932
公开日2010年8月25日 申请日期2009年11月23日 优先权日2009年11月23日
发明者荣金相 申请人:荣金相