专利名称：一体式铁路车辆转向架参数动态测试台的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及铁路车辆动力学参数检测设备，特别是涉及一种一体式铁路车辆转向架参数动态测试台。
背景技术：
铁路车辆转向架的动力学参数主要包括一系、二系的垂向刚度、横向刚度、纵向刚 度、径向刚度、回转刚度及回转摩擦力矩等，这些参数直接影响列车运行的速度、平稳性、舒 适性及安全性。因此，铁路车辆转向架各主要参数的准确测试和研究是十分必需的。目前， 用于铁路车辆转向架的动力学参数测试的设备不多，能在非解体情况下进行整车转向架和 独立转向架参数动态测试的设备还未见记载。1、国外公司转向架检测设备的技术情况欧美一些国家的研究院于上个世纪八十年代开发了专门的转向架特性参数测试 台，主要用于测试转向架轮对间的抗剪刚度、抗弯刚度及其他参数。近年来，德国的NENCKE 公司、Wind-Hoff公司、美国的SCT公司和加拿大庞巴迪公司都对铁路车辆转向架参数检测 技术进行了研究，并研制了 一些转向架参数试验台，但这些设备只能在静态条件下进行独 立转向架的参数测试，不能满足整车多参数动态测试的要求。2、国内转向架参数试验台的技术现状目前，国内的西南交通大学在转向架检测技术方面具有一定的经验基础，该大学 具有国家级重点实验室及检测设备，拥有两台转向架参数检测设备，但其自动化程度低、测 试过程复杂，测试结果准确性有待提高。国内各铁路制造公司以前都没有转向架的参数检 测设备，但随着铁路车辆的发展，铁路客车引进了高速动车组技术，铁路车辆向着重载、高 速方向发展，因此，对转向架的参数检测设备的研制就显得越来越重要。日前，株洲电力机 车厂、青岛四方车辆所都计划组建转向架整体参数检测设备，吉林大学也正在与长春轨道 客车股份有限公司筹划研制新型的转向架参数测试设备。因此，为确保车辆运行的安全性、平稳性以及各项动力学性能是否合理，研制开发 结构合理、测试结果准确、操作方法简单的铁路车辆转向架参数动态检测设备已是一项亟 待解决的课题。
发明内容本实用新型的目的在于解决现有转向架参数测试设备功能单一的问题，提供一种 一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，以满足铁路车辆转向架多种运行状态下的主要动 力学参数检测的需要，该测试台采用了紧凑、合理的结构设计方法，能够在试验台无需解体 情况下进行整车状态下及独立转向架状态下的刚度参数的动态和静态测试，并可以满足转 向架的一系和二系悬挂装置的垂向刚度、纵向刚度、横向刚度、回转刚度及回转摩擦力矩等 不同参数的动、静态检测要求。测试台的程序化、自动化较高，能够使得转向架刚度参数在 不同频率、不同振幅特性下的动态检测更加准确、高效。[0009]本实用新型的上述目的通过以下技术方案实现，结合附图说明如下一种一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，它由多自由度动态加载平台A和升 降式加载龙门B两部分组成，所述的多自由度动态加载平台A为2套且对称布置，升降式加 载龙门B置于2套多自由度动态加载平台A之间，所述的多自由度动态加载平台A包括采 用组合方式拼接的铸钢基准平台a、置于铸钢基准平台a上的外围液压单元b、构架纵向限 位装置c和多自由度加载滑台装置d，其中的构架纵向限位装置c固定安装于铸钢基准平台 a的两端，通过其上的止推丝杠机构和传感器，对测试过程中的转向架构架进行纵向定位和 力的测取，所述的多自由度加载滑台装置d是通过平台油缸8的组合运动，对转向架C的轮 对进行多自由度的加载；所述的升降式加载龙门B包括升降式龙门侧梁总成e、升降式龙 门横梁f、垂向加载总成g 和升降式龙门底梁h，其中的升降式龙门底梁h与升降式龙门侧 梁总成e底端固定连接成整体并固定在铸钢基准平台a的底面上，所述的垂向加载总成g 浮动连接在升降式龙门横梁f上。所述的每套多自由度动态加载平台A中的多自由度加载滑台装置d主要由两套轮 对限位装置3和三台平台油缸8组成，两套轮对限位装置3固定在小平台4上，小平台4由 中间承载板12和与中间承载板12X向滑动配合的支承滑板16以及装在支承滑板16上的 回转支承15支撑，中间承载板12与固定在铸钢基准平台a上的Y向平台导轨1滑动配合， 小平台4由X向、Y向平台油缸8驱动作X向、Y向移动和在XOY平面内转动。所述的小平台4上固定2个纵横油缸传力座6，其中一个与一台Y向的平台油缸8 缸杆的前端安装的力传感器7铰链连接，另一个分别与X向、Y向的另一台平台油缸8缸杆 的前端安装的另一个力传感器7铰链连接，Y向的两台平台油缸8的尾端均与纵向油缸支 撑座10球铰连接，纵向油缸支撑座10与固定在铸钢基准平台a上的纵向油缸垫板11既采 用滑动配合连接，又采用螺栓固定连接，X向的平台油缸8尾端的横向油缸支撑座14通过 横向油缸垫板13固定在铸钢基准平台a上，三维力传感器5采用内六角螺钉固定在小平台 4上且与轮对限位装置3固定连接。所述的升降式加载龙门B中的升降式龙门横梁f主要由横梁定位锁紧轴销17、升 降式横梁19和电伺服丝杠调整机构21组成，其中横梁定位锁紧轴销17与横梁定位锁孔18 同轴配合连接，并通过两端的螺栓固定在升降式横梁19上，升降式横梁19上装有横梁导轨 20，并采用导轨副方式与垂向加载总成g浮动连接，电伺服丝杠调整机构21固定在升降式 横梁19上。所述的升降式加载龙门B中的垂向加载总成g主要由垂向油缸顶端固定座22、垂 向油缸支撑臂26、垂向油缸导轨联动板27、垂向动态油缸29和油缸位置牵引架30组成，所 述的垂向油缸导轨联动板27固定在垂向油缸顶端固定座22的顶端，所述的垂向动态油缸 29装在垂向油缸顶端固定座22内，垂向油缸导轨联动板27上装有与升降式横梁19的横梁 导轨20滑动配合的联动板滑块28，垂向油缸顶端固定座22上还装有与升降式横梁19底部 导轨相配合的固定座导轨23，所述的垂向油缸支撑臂26固定在垂向油缸顶端固定座22的 底部。所述的垂向动态油缸29尾端与垂向油缸顶端固定座22球铰连接，其缸杆前端与 30T轮辐式力传感器31固定连接，30T轮辐式力传感器31的另一端与球铰吊环座32的顶 端固定连接，活塞杆支撑联动块33与球铰吊环座32球铰连接，并与垂向油缸杆支撑活动板25固定连接，其下端与20T轮辐式力传感器34固定连接，垂向油缸杆支撑活动板25与垂向 油缸支撑臂26采用导轨副的方式滑动配合连接。所述的垂向油缸顶端固定座22上还装有油缸位置牵引架30，其固定端与垂向油 缸顶端固定座22固定连接，其上的丝杠孔与电伺服丝杠调整机构21中的丝杠螺纹配合连接。所述的升降式加载龙门B中的升降式龙门侧梁总成e包括升降横梁导轨立柱 36、维修扶梯37、车身及构架限位测力总成38，所述的升降横梁导轨立柱36与车身及构架 限位测力总成38固定连接，升降横梁导轨立柱36上设有升降横梁定位轴孔35，该孔与横梁 定位锁紧轴销17同轴配合连接，车身及构架限位测力总成38均采用螺栓与维修扶梯37固 定连接，并与铸钢基准平台a固定连接。所述的平台油缸8、垂向动态油缸29和外围液压单元b构成了该测试台的液压执 行系统，该系统能对不同加载幅值、不同加载频率以及不同加载波形进行加载，各平台油缸 8和垂向动态油缸29能进行同步、异步、协调加载，系统执行完毕后所有液压缸均能自动回 位。本实用新型的技术效果是在该测试台无需解体的情况下，通过测试台的自动调 整，能在整车落成及独立转向架两种情况下对转向架一系、二系的垂向刚度、横向刚度、纵 向刚度、径向刚度、回转刚度及回转摩擦力矩等多项动力学参数进行动态和静态的测试，该 测试台的研制有利于铁路行业的快速进步，对新型轨道车辆转向架的生产起到了保障作 用，对加速我国铁路发展特别是铁路客运事业的发展具有重要的现实意义。

图1 一体式铁路车辆转向架参数动态测试台整体效果图；图2 —体式铁路车辆转向架参数动态测试台正视图；图3 —体式铁路车辆转向架参数动态测试台主体图；图4多自由度动态加载平台示意图；图5多自由度动态加载平台俯视图；图6升降式加载龙门正视图；图7多自由度加载滑台装置示意图；图8多自由度加载滑台支承安装结构示意图；图9升降式龙门横梁及垂向加载总成结构示意图；图10垂向加载总成结构示意图；图11左图为垂向加载总成位置图；图11右图为图11左图的局部放大图；图12垂向加载总成结构正视图；图13升降式龙门侧梁总成示意图；图14液压执行系统原理图；图15力闭环控制系统原理图。图中I-被测轨道车辆整车；II-一体式铁路车辆转向架参数动态测试台；A-多 自由度动态加载平台；B-升降式加载龙门；C-转向架；a_铸钢基准平台；b-外围液压单元； c-构架纵向限位装置；d-多自由度加载滑台装置；C-转向架e-升降式龙门侧梁总成；f-升降式龙门横梁；g_垂向加载总成；h_升降式龙门底梁；1-平台导轨；2-中层导轨；3-轮对 限位装置；4-小平台；5-三维力传感器；6-纵横油缸传力座；7-力传感器；8-平台油缸； 9_纵向油缸垫板导轨；10-纵向油缸支撑座；11-纵向油缸垫板；12-中间承载板；13-横 向油缸垫板；14-横向油缸支撑座；15-回转支承；16-支承滑板；17-横梁定位锁紧轴销； 18-横梁定位锁孔；19-升降式横梁；20-横梁导轨；21-电伺服丝杠调整机构；22-垂向油缸 顶端固定座；23-固定座导轨；24-支撑臂导轨；25-垂向油缸杆支撑活动板；26-垂向油缸 支撑臂；27-垂向油缸导轨联动板；28-联动板滑块；29-垂向动态油缸；30-油缸位置牵引 架；31-30T轮辐式力传感器；32-球铰吊环座；33-活塞杆支撑联动块；34-20T轮辐式力传 感器；35-升降横梁定位轴孔；36-升降横梁导轨立柱；37-维修扶梯；38-车身及构架限位 测力总成；具体实施方式
以下结合附图对本实用新型专利的具体结构作进一步的详细说明一体式铁路车辆转向架参数动态测试台与目前国内外转向架参数测试台所不同 之处就在于它在无须解体的情况下，可同时满足整车转向架刚度参数及独立转向架刚度参 数的动态测试。参阅图1至图6，该测试台主要是由多自由度动态加载平台A和升降式加载龙门 B组成的，其中采用组合方式拼接而成的铸钢基准平台a、一套外围液压单元b、两套构架纵 向限位装置c、两套多自由度加载滑台装置d组成了多自由度动态加载平台A，铸钢基准平 台a是整个测试台的安装基准和测试基准，其整体平面度< 士0.3mm。构架纵向限位装置 c通过螺栓固定安装于铸钢基准平台a的两端，通过其上的止推丝杠机构和传感器，对测试 过程中的转向架构架进行纵向定位和力的测取。升降式加载龙门B包括两套升降式龙门 侧梁总成e、一套升降式龙门横梁f、两套垂向加载总成g、一套升降式龙门底梁h所组成，其 中升降式龙门底梁h与两套升降式龙门侧梁总成e的底端固定连接成整体并通过螺栓与铸 钢基准平台a的底面固定连接，且外围液压单元b也固定安装于铸钢基准平台a，从而将测 试台装配成一个整体。参阅图3、4、5、7、8，其中多自由度动态加载平台A中的每套多自由度加载滑台装 置d又包括四条平台导轨1、四条中层导轨2、两套轮对限位装置3、一块小平台4、两组三 维力传感器5、两个纵横油缸传力座6、三个30T力传感器7、三台平台油缸8、两条纵向油缸 垫板导轨9、纵向油支缸撑座10、纵向油缸垫板11、两块中间承载板12、横向油缸垫板13及 横向油缸支撑座14，其中四条平台导轨1平行布置，采用内六角螺钉与铸钢基准平台a固定 连接，并采用滚动导轨副的方式与中间承载板12滑动配合连接。每两条中层导轨2均平行 布置，并采用内六角螺钉与每个中间承载板12固定连接，并采用滚动导轨副的方式与支承 滑板16滑动配合连接。回转支承15的定圈与支承滑板16固定连接，动圈与小平台4固定 连接，这样就实现了小平台4相对于铸钢基准平台a在X方向的移动、Y方向的移动和X0Y 平面内的转动。三维力传感器5采用内六角螺钉与小平台4固定连接且与轮对限位装置 3固定连接，这样的布置能克服摩擦阻力的干扰，将车轮所受的力准确真实地测出。为了在 测试过程中对液压缸的加载力进行控制，在每台平台油缸8缸杆的前端均同轴固定安装了 30T力传感器7，以实现力闭环控制。纵横油缸传力座6与小平台4固定连接，其中一个纵 横油缸传力座6与一台Y向的平台油缸8前端安装的30T力传感器7铰链连接，另一台纵横油缸传力座6分别与X向、Y向的两台平台油缸8前端安装的30T力传感器7铰链连接， 通过纵横油缸传力座6的连接，可将平台油缸的作用力直接传递给小平台4，从而带动轮对 进行运动。Y向的两台平台油缸8的尾端均与纵向油缸支撑座10球铰连接，以保证液压缸 在伸缩过程中的自由摆动。针对不同型号转向架轴距的不同，需要对平台油缸8相对于铸 钢基准平台a的位置进行调整，以弥补液压缸伸长量的不足，为此，测试台中的纵向油缸支 撑座10采用了可调固定式方式，可分别在纵向油缸垫板11的Y方向和横向油缸垫板13的 X方向调整固定，其中纵向油缸支撑座10的底端采用滚动导轨副的方式与固定在纵向油缸 垫板11上的纵向油缸垫板导轨9滑动配合连接，并采用螺栓与纵向油缸垫板11固定连接， 纵向油缸垫板11采用内六角螺钉与铸钢基准平台a固定连接。横向油缸垫板13采用内六 角螺钉与铸钢基准平台a固定连接，且通过螺栓与横向油缸支撑座14固定连接。通过两组 多自由度动态加载平台A中的六台平台油缸8的组合运动，可对转向架C的轮对进行多自 由度的加载，以实现转向架一系、二系的纵向刚度、横向刚度、回转刚度及回转摩擦力矩的 动态和静态测试。参阅图3、6、9、10、11、12，能够同时满足整车测试和独立转向架测试的关键在于升 降式加载龙门B中的升降式龙门横梁f的高度调整，其中升降式龙门横梁f 包括两根横梁 定位锁紧轴销17、一台升降式横梁19、两条横梁导轨20及两套电伺服丝杠调整机构21，其 中横梁定位锁紧轴销17与横梁定位锁孔18同轴配合连接，并通过两端的螺栓使得横梁定 位锁紧轴销17与升降式横梁19紧定连接在一起，将横梁定位锁紧轴销17与横梁定位锁孔 18对准不同高度的升降横梁定位轴孔35进行安装，是实现升降式龙门横梁f的高度调整关 键。两条横梁导轨20平行布置在升降式横梁19上表面的两端，通过内六角螺钉与升降式 横梁19固定连接成一体，并采用导轨副方式与垂向加载总成g浮动连接。电伺服丝杠调整 机构21通过内六角螺钉与升降式横梁19固定连接，通过电机的转动带动两套垂向加载总 成g在两条横梁导轨20上滑动，以实现相对位置的调整。通过对升降式横梁19在Z方向 的上下调整，带动两套垂向加载总成g在Z方向上位置的同步调整，实现了不同高度转向架 垂向刚度测试的目的，这样的结构可以弥补两台垂向动态油缸29在Z方向伸长量的不同。升降式加载龙门B中的每套垂向加载总成g包括一个垂向油缸顶端固定座22、 两条固定座导轨23、两条支撑臂导轨24、一个垂向油缸杆支撑活动板25、一个垂向油缸支 撑臂26、一快垂向油缸导轨联动板27、四个联动板滑块28、一台垂向动态油缸29、一个油缸 位置牵引架30、一个30T轮辐式力传感器31、一个球铰吊环座32、一个活塞杆支撑联动块 33及一个20T轮辐式力传感器34。其中垂向油缸导轨联动板27与四个联动板滑块28连 接成整体，并与垂向油缸顶端固定座22通过内六角螺钉固定连接，从而使垂向油缸顶端固 定座22在两条横梁导轨20上滑动。为保证每套垂向加载总成g在位置调整后能可靠地固 定在升降式龙门横梁f上，垂向油缸顶端固定座22上固定安装了两条固定座导轨23，使两 条固定座导轨23可沿升降式龙门横梁f底端加工出的滑槽滑动，并可将固定座导轨23与 升降式龙门横梁f固定连接在一起。两条支撑臂导轨24与垂向油缸支撑臂26固定连接， 并采用导轨副的方式与垂向油缸杆支撑活动板25滑动配合连接，其中两条支撑臂导轨24 起到了支撑侧向力和导向的作用，使得垂向动态油缸29在垂向油缸杆支撑活动板25的联 动下垂直加载。为了抵消垂向动态油缸29在加载过程中侧向力的影响，在垂向动态油缸29 的尾端采用球铰连接方式与垂向油缸顶端固定座22连接，其缸杆前端与30T轮辐式力传感器31固定连接，30T轮辐式力传感器31的另一端与球铰吊环座32的顶端固定连接。为了 进一步抵消垂向动态油缸29的活塞杆在加载过程中侧向力的影响，在活塞杆支撑联动块 33与球铰吊环座32的连接处也采用了球铰连接方式，活塞杆支撑联动块33与垂向油缸杆 支撑活动板25固定连接，使得活塞杆能够顺利平滑地在垂向自由伸缩，其下端固定连接的 20T轮辐式力传感器34是实现力闭环控制的关键，此外，两台垂向动态油缸29的非同步加 载也可以模拟车体偏载。油缸位置牵引架30的固定端与垂向油缸顶端固定座22固定连接， 其上的丝杠孔与电伺服丝杠调整机构21中的丝杠螺纹配合连接，通过这种配合连接，使得 每套垂向加载总成g在电伺服丝杠调整机构21中丝杠转动的带动下，可在X方向上自由地 进行相对位置的调整。在测试过程中，需要对车身和转向架在X方向进行限位并进行力的测取，升降式 龙门侧梁总成e正起到了这样的作用。每套升降式龙门侧梁总成e包括若干个升降横梁 定位轴孔35、一个升降横梁导轨立柱36、一个维修扶梯37、一套车身及构架限位测力总成 38，其中升降横梁导轨立柱36与车身及构架限位测力总成38固定连接，其上设计的若干个 升降横梁定位轴孔35可与横梁定位锁紧轴销17同轴配合连接，实现升降式龙门横梁f 在Z 方向位置的调节和支撑。为了便于对升降式加载龙门B进行安装和维修，在每套车身及构 架限位测力总成38上均设置了焊接而成维修扶梯37，采用螺栓与其固定连接成一体，并将 升降式龙门侧梁总成e与铸钢基准平台a固定连接成一体。最终将升降式加载龙门B与多 自由度动态加载平台A通过螺栓连接成一个整体参阅图4、5、14、15，两台垂向动态油缸29、六台平台油缸8及外围液压单元b构成 了该测试台的液压执行系统，该系统也包括了定量泵、储能器、伺服阀、伺服放大器等外部 元件，采用电_液伺服的闭环力反馈控制，该液压执行系统可根据用户试验需求，对不同加 载幅值、不同加载频率以及不同加载波形进行加载，具备八台油缸的同步、异步、协调加载 能力，可设置各类单调加载、周期加载，实现给定频率、波形、幅值的信号再现，系统执行完 毕后所有液压缸均可自动回位。
9
权利要求一种一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，它由多自由度动态加载平台(A)和升降式加载龙门(B)两部分组成，其特征在于，所述的多自由度动态加载平台(A)为2套且对称布置，升降式加载龙门(B)置于2套多自由度动态加载平台(A)之间，所述的多自由度动态加载平台(A)包括采用组合方式拼接的铸钢基准平台(a)、置于铸钢基准平台(a)上的外围液压单元(b)、构架纵向限位装置(c)和多自由度加载滑台装置(d)，其中的构架纵向限位装置(c)固定安装于铸钢基准平台(a)的两端，通过其上的止推丝杠机构和传感器，对测试过程中的转向架构架进行纵向定位和力的测取，所述的多自由度加载滑台装置(d)是通过平台油缸(8)的组合运动，对转向架(C)的轮对进行多自由度加载；所述的升降式加载龙门(B)包括升降式龙门侧梁总成(e)、升降式龙门横梁(f)、垂向加载总成(g)和升降式龙门底梁(h)，其中的升降式龙门底梁(h)与升降式龙门侧梁总成(e)底端固定连接成整体并固定在铸钢基准平台(a)的底面上，所述的垂向加载总成(g)浮动连接在升降式龙门横梁(f)上。
2.根据权利要求1所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的每套多自由度动态加载平台㈧中的多自由度加载滑台装置⑷主要由两套轮对限位装 置(3)和三台平台油缸(8)组成，两套轮对限位装置(3)固定在小平台(4)上，小平台(4) 由中间承载板(12)和与中间承载板(12)X向滑动配合的支承滑板(16)以及装在支承滑板 (16)上的回转支承(15)支撑，中间承载板(12)与固定在铸钢基准平台(a)上的Y向平台 导轨(1)滑动配合，小平台⑷由X向、Y向平台油缸⑶驱动作X向、Y向移动和在XOY平 面内转动。
3.根据权利要求2所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的小平台(4)上固定2个纵横油缸传力座(6)，其中一个与一台Y向的平台油缸(8)缸杆的 前端安装的力传感器(7)铰链连接，另一个分别与X向、Y向的另一台平台油缸(8)缸杆的 前端安装的另一个力传感器(7)铰链连接，Y向的两台平台油缸(8)的尾端均与纵向油缸 支撑座(10)球铰连接，纵向油缸支撑座(10)与固定在铸钢基准平台(a)上的纵向油缸垫 板(11)既采用滑动配合连接，又采用螺栓固定连接，X向的平台油缸(8)尾端的横向油缸 支撑座(14)通过横向油缸垫板(13)固定在铸钢基准平台(a)上，三维力传感器(5)采用 内六角螺钉固定在小平台(4)上且与轮对限位装置(3)固定连接。
4.根据权利要求1所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的升降式加载龙门(B)中的升降式龙门横梁(f)主要由横梁定位锁紧轴销(17)、升降式横 梁(19)和电伺服丝杠调整机构(21)组成，其中横梁定位锁紧轴销(17)与横梁定位锁孔 (18)同轴配合连接，并通过两端的螺栓固定在升降式横梁(19)上，升降式横梁(19)上装 有横梁导轨(20)，并采用导轨副方式与垂向加载总成(g)浮动连接，电伺服丝杠调整机构 (21)固定在升降式横梁(19)上。
5.根据权利要求1或4所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所 述的升降式加载龙门(B)中的垂向加载总成(g)主要由垂向油缸顶端固定座(22)、垂向油 缸支撑臂(26)、垂向油缸导轨联动板(27)、垂向动态油缸(29)和油缸位置牵引架(30)组 成，所述的垂向油缸导轨联动板(27)固定在垂向油缸顶端固定座(22)的顶端，所述的垂向 动态油缸(29)装在垂向油缸顶端固定座(22)内，垂向油缸导轨联动板(27)上装有与升降 式横梁(19)的横梁导轨(20)滑动配合的联动板滑块(28)，垂向油缸顶端固定座(22)上还装有与升降式横梁(19)底部导轨相配合的固定座导轨(23)，所述的垂向油缸支撑臂(26) 固定在垂向油缸顶端固定座(22)的底部。
6.根据权利要求5所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的垂向动态油缸(29)尾端与垂向油缸顶端固定座(22)球铰连接，其缸杆前端与30T轮辐 式力传感器(31)固定连接，30T轮辐式力传感器(31)的另一端与球铰吊环座(32)的顶端 固定连接，活塞杆支撑联动块(33)与球铰吊环座(32)球铰连接，并与垂向油缸杆支撑活动 板(25)固定连接，其下端与20T轮辐式力传感器(34)固定连接，垂向油缸杆支撑活动板 (25)与垂向油缸支撑臂(26)采用导轨副的方式滑动配合连接。
7.根据权利要求5所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的垂向油缸顶端固定座(22)上还装有油缸位置牵引架(30)，其固定端与垂向油缸顶端固 定座(22)固定连接，其上的丝杠孔与电伺服丝杠调整机构(21)中的丝杠螺纹配合连接。
8.根据权利要求1所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的升降式加载龙门(B)中的升降式龙门侧梁总成(e)包括升降横梁导轨立柱(36)、维修 扶梯(37)、车身及构架限位测力总成(38)，所述的升降横梁导轨立柱(36)与车身及构架限 位测力总成(38)固定连接，升降横梁导轨立柱(36)上设有升降横梁定位轴孔(35)，该孔与 横梁定位锁紧轴销(17)同轴配合连接，车身及构架限位测力总成(38)均采用螺栓与维修 扶梯(37)固定连接，并与铸钢基准平台(a)固定连接。
9.根据权利要求1所述的一体式铁路车辆转向架参数动态测试台，其特征在于，所述 的平台油缸(8)、垂向动态油缸(29)和外围液压单元(b)构成了该测试台的液压执行系统。
专利摘要本实用新型涉及铁路车辆动力学参数检测设备，特别是涉及一种一体式铁路车辆转向架参数动态测试台。它由多自由度动态加载平台(A)和升降式加载龙门(B)组成，多自由度动态加载平台(A)主要由组合式的铸钢基准平台(a)、外围液压单元(b)、构架纵向限位装置(c)、多自由度滑台加载装置(d)所组成，升降式加载龙门(B)主要是由升降式龙门侧梁总成(e)、升降式龙门横梁(f)、垂向加载总成(g)、升降式龙门底梁(h)所组成。该测试台通过调整构架纵向限位装置(c)和升降式龙门横梁(f)及垂向加载总成(g)，在不解体条件下对整车落成及独立的两种状态下的转向架刚度参数进行动态测试，实现了一体化、多功能测试的目的。
文档编号G01M5/00GK201600250SQ20092026867
公开日2010年10月6日 申请日期2009年11月3日 优先权日2009年11月3日
发明者刘玉梅, 张栋林, 张立斌, 徐观, 戴建国, 林慧英, 潘洪达, 牛得田, 王兴宇, 苏建, 蓝志坤, 陈熔 申请人:吉林大学