专利名称：一种风机动平衡校正方法
技术领域：
本发明涉及风机维修领域，尤其是一种风机动平衡校正方法。
背景技术：
在风机使用过程中，经常出现风机动平衡被破坏的情况，风机的动平衡被破坏后通常需要校正后才能继续使用，目前，一般利用动平衡机对风机的动平衡进行校正，这种方法在校正过程中存在以下问题首先，利用动平衡机对风机的动平衡进行校正时，必须将风机的叶轮拆下来，然后装到动平衡机上才能进行校正，校正完成后，再将叶轮安装到风机上，但是，风机叶轮的拆装需要花费很长的时间，叶轮在校正过程中，风机无法工作，使得生产不能正常进行，造成停产，而且，叶轮的拆装需要消耗大量的人力物力，大大增加了生产运行成本，其次，由于动平衡机价格昂贵，很多生产企业都没有配备动平衡机，一旦风机的动平衡被破坏，只能将叶轮拆下来送到风机制造厂进行动平衡校正，所需的时间更长，严重影响了企业的正常生产，给企业带来巨大的损失，而且送回厂家进行校正所需的费用也较高，额外增加了生产运行成本。

发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够缩短校正时间的风机动平衡校正方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是该风机动平衡校正方法，包括以下步骤A、确定风机的不平衡点，并且利用测振仪测出风机由于不平衡导致的径向振动位移量Δ ；B、计算风机的允许不平衡度以及允许残余不平衡量，具体计算公式如下风机的允许不平衡度^er = (GX 1000)/(η/10)，其中G为风机的平衡精度等级， η为工件工作转速；风机的允许残余不平衡量m=(印erXM)/(rX2)，其中M为工件旋转质量，r为工件半径；C、计算风机的不平衡量，具体计算公式如下风机的不平衡量m〃 = (m/0. 13) X Δ ；D、切割与风机的不平衡量m"相同重量的配重块，将配重块固定在不平衡点对应 180°角的叶轮的非工作位置。进一步的是，所述步骤A中确定风机的不平衡点的方法如下开启风机的正常转速，将画针靠近风机叶轮轴的轴颈，当画针与旋转的叶轮轴的轴颈表面接触后，画针停止靠近叶轮轴的轴颈，并沿叶轮轴的轴向方向移动，画针在叶轮轴的轴颈表面画出多条弧线段， 风机停止后，在叶轮轴的轴颈表面找出所画的多条弧线段的中点，然后从上述中点中选出一个平均中点，该平均中点为风机的不平衡点。
进一步的是，所述配重块通过焊接的方式固定在叶轮的非工作位置。 本发明的有益效果是采用本发明所述的校正方法对风机动平衡进行校正时，无需将风机的叶轮拆下来，在生产现场即可完成风机动平衡的校正，大大缩短了校正时间，使风机在很短的时间内即可恢复运行，保证生产的正常进行，而且，由于不需要拆装叶轮，节约了大量的人力物力，另外，也不需要配备动平衡机，大大降低了生产运行成本。利用画线法找风机的不平衡点，只需用画针、尺子等几何工具即可确定风机的不平衡点，能够大大节约成本，而且操作简单，方便快捷。配重块通过焊接的方式固定在叶轮的非工作位置，能够有效避免配重块掉落进而破坏风机的动平衡，延长风机的维修更换周期。


图1是本发明风机的结构示意图；图2是本发明利用画线法找风机不平衡点的示意图；图中标记为配重块1、叶轮2、叶轮轴3、轴颈4、画针5。
具体实施例方式本发明所述的风机动平衡校正方法包括以下步骤首先，确定风机的不平衡点，并且利用测振仪测出风机由于不平衡导致的径向振动位移量Δ ；确定风机的不平衡点可以多种方法，譬如，可以采用相位仪来测量风机的不平衡点，但这种方式需额外配备相位仪，成本较高，也可利用多次配重的方式找风机的不平衡点，具体方式如下首先，利用测振仪测出风机的径向振动位移，然后在叶轮2的不同位置分别配重，并分别检测风机的径向振动位移，如果测出的径向振动位移与不配重之前检测出的径向振动位移相比，位移增大最多的配重位置即为风机的不平衡点，这种方式需多次配重并检测，操作繁琐，而且检测出的不平衡点的位置也不准确，作为优选的方式是确定风机的不平衡点的方法如下开启风机的正常转速，将画针5靠近风机叶轮轴3的轴颈4， 当画针5与旋转的叶轮轴3的轴颈4表面接触后，画针5停止靠近叶轮轴3的轴颈4，并沿叶轮轴3的轴向方向移动，由于叶轮2存在不平衡量，使得叶轮轴3在转动过程中发生振动偏移，当叶轮轴3偏向画针5所在的位置时，画针5与叶轮轴3的轴颈4表面接触，当叶轮轴3偏向其它方向时，画针5与叶轮轴3的轴颈4表面不接触，在画针5与轴颈4表面接触时画针5在轴颈4表面画出弧线段，风机停止后，在叶轮轴3的轴颈4表面找出所画的多条弧线段的中点，然后从上述中点中选出一个平均中点，该平均中点为风机的不平衡点。利用画线法找风机的不平衡点，只需用画针5、尺子等几何工具即可确定风机的不平衡点，能够大大节约成本，而且操作简单，方便快捷。其次，计算风机的允许不平衡度以及允许残余不平衡量，所述风机的允许不平衡度是指旋转设备在最高转速下对应其平衡等级转子的允许偏心量，所述允许残余不平衡量是实际旋转设备转子根据其外形和质量条件，所要校正达到其对应平衡等级要求的残余不平衡质量。具体计算公式如下风机的允许不平衡度^er = (GX 1000) / (η/10)，其中G为风机的平衡精度等级， η为叶轮2的工作转速，风机的允许不平衡度eper的单位为μ m，叶轮2的工作转速η的单位为r/min ；
风机的允许残余不平衡量m=(印erXM)/(rX2)，其中M为叶轮2的质量，r为叶轮2的半径，风机的允许残余不平衡量m的单位为g，叶轮2的质量M的单位为kg，叶轮2 的半径r的单位为mm ；然后计 算风机的不平衡量，具体计算公式如下风机的不平衡量m〃 = (m/0. 13) X Δ ；风机的不平衡量m〃的单位为mm，径向振动位移量Δ的单位为mm;计算出风机的不平衡量之后，对风机进行配重，切割与风机的不平衡量m"相同重量的配重块1，将配重块1固定在不平衡点对应180°角的叶轮2的非工作位置即可使风机达到平衡，所述非工作位置是指叶轮2不直接受到风力作用的部位，譬如，可以将配重块1 固定叶轮2两端的盖板上或是叶片的背面等。所述配重块1可以通过螺栓连接、卡接、粘接等多种方式固定在叶轮2的非工作位置，作为优选的方式是所述配重块1通过焊接的方式固定在叶轮2的非工作位置，能够有效避免配重块1掉落导致风机的动平衡被破坏，延长风机的维修更换周期。采用上述方法对风机动平衡进行校正时，无需将风机的叶轮2拆下来，在生产现场即可完成风机动平衡的校正，缩短了校正时间，使风机在很短的时间内即可恢复运行，保证生产的正常进行，而且，由于不需要拆装叶轮2，节约了大量的人力物力，另外，也不需要配备动平衡机，大大降低了生产运行成本。具体实施例一台风机叶轮2的质量M = 10000kg,叶轮2的半径r = 1200mm,叶轮 2的工作转速η = lOOOr/min，平衡等级为G6. 3，这台风机的动平衡被破坏，首先，确定风机的不平衡点，并利用测振仪测出风机由于不平衡导致的径向振动位移量Δ= 0. 10mm，然后计算这台风机的允许不平衡度 eper = (GX 1000) / (η/10) = (6. 3 X 1000)/(1000/10) = 63μπι，风机的允许残余不平衡量 m= (eperXM)/(rX2) = (63 X 10000)/(1200 X 2) = 262. 5g，接着算出风机的不平衡量m" = (m/0. 13) X Δ =风机的不平衡量m" = (262. 5/0. 13) XO. 10 = 201. 9g，算出风机的不平衡量m"后，切割重量为201. 9g的配重块1，将配重块1固定在不平衡点对应180°角的叶轮2的非工作位置即可使风机达到平衡。
权利要求
1.一种风机动平衡校正方法，其特征在于包括以下步骤A、确定风机的不平衡点，并且利用测振仪测出风机由于不平衡导致的径向振动位移量Δ ；B、计算风机的允许不平衡度以及允许残余不平衡量，具体计算公式如下风机的允许不平衡度eper = (GX 1000)/(η/10)，其中G为风机的平衡精度等级，η为工件工作转速；风机的允许残余不平衡量m = (eper XM) / (r X 2)，其中M为工件旋转质量，r为工件半径；C、计算风机的不平衡量，具体计算公式如下 风机的不平衡量m〃 = (m/0. 13) X Δ ；D、切割与风机的不平衡量m"相同重量的配重块(1)，将配重块(1)固定在不平衡点对应180°角的叶轮(2)的非工作位置。
2.如权利要求1所述的风机动平衡校正方法，其特征在于所述步骤A中确定风机的不平衡点的方法如下开启风机的正常转速，将画针(5)靠近风机叶轮轴(3)的轴颈(4)， 当画针(5)与旋转的叶轮轴(3)的轴颈(4)表面接触后，画针(5)停止靠近叶轮轴(3)的轴颈(4)，并沿叶轮轴(3)的轴向方向移动，画针(5)在叶轮轴(3)的轴颈⑷表面画出多条弧线段，风机停止后，在叶轮轴(3)的轴颈(4)表面找出所画的多条弧线段的中点，然后从上述中点中选出一个平均中点，该平均中点为风机的不平衡点。
3.如权利要求1或2所述的风机动平衡校正方法，其特征在于所述配重块(1)通过焊接的方式固定在叶轮(2)的非工作位置。
全文摘要
本发明公开了一种能够缩短校正时间的风机动平衡校正方法。该方法包括以下步骤首先，确定风机的不平衡点，并且利用测振仪测出风机由于不平衡导致的径向振动位移量△；其次，计算风机的允许不平衡度以及允许残余不平衡量，风机的允许不平衡度eper＝(G×1000)/(n/10)，风机的允许残余不平衡量m＝(eper×M)/(r×2)；接着计算风机的不平衡量，风机的不平衡量m″＝(m/0.13)×△；最后，配重。采用上述方法对风机动平衡进行校正时，能够大大缩短校正时间，使风机在很短的时间内恢复运行，保证生产的正常进行，同时节约了大量的人力物力，降低了生产运行成本。适合在风机维修领域推广应用。
文档编号G01M1/38GK102323009SQ20111024822
公开日2012年1月18日 申请日期2011年8月24日 优先权日2011年8月24日
发明者伍连方, 兰东, 杨德朝, 陈洪春 申请人:四川省川威集团有限公司, 四川省星船城水泥股份有限公司